Мероприятие стало продолжением серии научно-технических семинаров и было посвящено важнейшей проблематике повышения эффективности расчетного моделирования при проектировании авиационной техники. Участие в семинаре приняли ведущие специалисты всех конструкторских бюро ОАК.

Переход на отечественные инструменты виртуального моделирования и инженерного анализа – это важнейшая задача для авиационных конструкторских бюро. Вопросы интеграции различного расчетного программного обеспечения в единой среде под управлением отечественной операционной системы сегодня выходят на первый план. От того, как будет налажено взаимодействие между разработчиками отечественного программного обеспечения и инженерами в конструкторских бюро будет зависеть достижение глобальной цели – «технологического суверенитета» в области инженерных расчетных систем.

Свой опыт решения задачи обеспечения автоматизация в масштабе всего предприятия представила команда ООО «ДАТАДВАНС».

Специалисты ООО «ДАТАДВАНС» представили отечественные программные комплексы, представляющие инженерам широкие возможности оптимизации расчетных моделей, а также возможности построения многодисциплинарных «расчетных цепочек», в которые могут быть включены программное и методологическое обеспечение, уже имеющееся и используемое отраслевыми конструкторскими бюро.

Специалисты АО «Туполев», ПАО «Яковлев», ПАО «Ил», «ОКБ им. А.И.Микояна», «ОКБ Сухого», присутствующие на научно-техническом семинаре, приняли активное участие в обсуждении докладов.

Участники высоко оценили уровень мероприятия и высказались о необходимости дальнейшего проведения встреч по обмену опытом на научно-технических семинарах с охватом более широкой аудитории инженеров авиационной отрасли.

Источник: ПАО «ОАК» 01.08.2024

Автоматизированный расчет загрузки производства АО «ОДК-Климов» позволит более чем в 30 раз сократить время формирования данных о загруженности производственных подразделений и минимизировать влияние человеческого фактора на результаты расчетов. Автоматизация также дает возможность более эффективно распределять ресурсы на протяжении всего календарного периода и оценивать возможности производства АО «ОДК-Климов» при принятии решения о включении в план дополнительного объема продукции.

«Отдельным и важным преимуществом системы является оптимизация использования рабочего времени сотрудников предприятия, задействованных на расчетах. У них высвобождается около 10% рабочего времени ежемесячно», – прокомментировал директор производства АО «ОДК-Климов» Алексей Родионов.

Новые технические решения, внедренные в АО «ОДК-Климов», позволили автоматизировать сбор данных о ходе ремонта каждого двигателя в режиме онлайн. Теперь не требуется несколько часов тратить на проработку первичной документации вручную, а риск возникновения ошибок в указании перечня заменяемой при ремонте номенклатуры снизился до 0,2%. Сократилось время согласования и получения деталей для ремонта – теперь этот процесс вместо получаса-двух часов занимает всего лишь 5–30 минут.

Программы автоматизации производства АО «ОДК-Климов» пришли на смену расчетам и таблицам, которые раньше специалисты делали вручную. Технические решения реализуются на базе платформы 1С: Предприятие, что позволяет синхронизировать их работу с остальными инструментами планирования и учета деятельности АО «ОДК-Климов».

«ОДК-Климов» системно преобразует производственную систему. Одним из важнейших реализованных проектов стала организация поточной линии сборки двигателей ВК-2500. Проект направлен на сокращение цикла финишной сборки (от сборки компрессора до конечного осмотра двигателя) на 10%, обеспечение ритмичности проведения испытаний до одного двигателя в сутки и организацию комплектации двигателя по этапам сборки.

На предприятии реализована система электронного мониторинга циклов сборки и испытаний серийных двигателей. Данные о начале сборки, испытаний и любых остановках этих процессов фиксируются непосредственно на рабочих местах через информационные терминалы.

В механическом цехе АО «ОДК-Климов» внедрена АИС «Диспетчер», которая позволяет производить подсчет фактической наработки станков, что способствует качественному переходу с планово-предупредительных ремонтов на обслуживание по наработке.

Источник: ГК «Ростех»