Источник: ГК «Ростех»

Для Корпорации оптимизация производственных процессов, а также развитие специалистов в этой сфере – в числе приоритетных стратегических задач. Сегодня предприятия Ростеха активно внедряют принципы и методы бережливого производства.

Рассказываем, что такое бережливое производство, как применяются его инструменты и почему это важно для любой компании.

Бережливость – сокращение не расходов, а потерь

На первый взгляд, бережливость – это экономия. На самом деле, бережливое производство работает не с сокращением расходов, что могло бы привести к снижению качества продукции, а с сокращением потерь. В любой компании – от производства до сферы здравоохранения, транспорта и социальных служб – существуют скрытые потери. Они становятся причиной увеличения издержек производства, срока окупаемости инвестиций и ведут к снижению мотивации сотрудников. Бережливое производство подразумевает определение потерь, а затем их устранение.

Организациям, которые работают по стандартам бережливого производства, избавление от таких позволяет сохранить большие средства. Согласно статистике, внедрение инструментов потерь бережливого производства повышает производительность труда до 70%, а рост качества продукции и услуг доходит до 40%, намного сокращается время производственного цикла, высвобождаются производственные площади. И главное – такой подход позволяет повысить мотивацию персонала, что, в итоге, отражается на росте конкурентоспособности предприятия.

Как японская «бережливость» стала мировой

Впервые о «бережливом производстве» заговорил Генри Форд. Однако идеи американского промышленника скорее носили характер разрозненных мероприятий и не были сформулированы в четкую концепцию. Кроме того, экономика страны в то время активно развивалась. Идеи «бережливого производства» были не так актуальны и не получили широкого распространения. Форду удалось создать серийное, малозатратное производство, и его автомобили не имели конкурентов в мире.

Совершенно противоположная ситуация сложилась в послевоенной Японии. Страна лежала в руинах, и нужны были новые автомобили. Но проблема была в том, что спрос был не настолько велик, чтобы оправдать закупку мощной производственной линии, на манер Ford. Японцам пришлось учиться эффективно работать – рационально использовать ресурсы, устранять все виды потерь, повышать инициативность и ответственность работников. Центром разработки и внедрения принципов и методов «бережливого производства» стала автомобильная компания Toyota, а основателем концепции считается Тайити Оно. Еще в 1950-е годы он создал производственную систему в Toyota, изучив и переняв все лучшее из мирового опыта.

Кстати, в Японии очень серьезно подошли к исследованию советской индустриализации – для этого был создан специальный институт. Множество идей, подходов и технологий, разработанных в рамках Центрального института труда СССР, были заимствованы и переработаны японцами. В основу бережливого производства легли идеи и советских специалистов по организации труда.

К 1980 году Япония восстановила экономику, а созданная в стране эффективная производственная система начала активное распространение по всему миру. «Бережливое производство» – это американское название производственной системы Toyota, перевод английского термина Lean Production (или Lean Manufacturing).

В состоянии вечного «кайдзена»

Следовать принципам «бережливого производства» в управлении предприятием помогают особые инструменты и методы. Некоторые из них стали полностью самостоятельными управленческими методиками. Например, система «кайдзен». Сегодня это целая философия управления предприятием, основанная на идее постоянного улучшения деятельности компании – повышения качества продукции, производственного потенциала, знаний персонала и корпоративной культуры. Согласно главному правилу Тайити Оно, «максимальный эффект достигается только при непрерывном совершенствовании».

Еще один инструмент бережливого производства – метод «канбан». Он помогает предприятиям справиться с потерями, связанными с ненужными запасами. Материальные ресурсы приобретаются ограниченными партиями и напрямую попадают в производственные цеха, минуя склад. Примерно тот же смысл имеет система Just in Time (JIT, «точно в срок»), которая позволяет избежать потерь, связанных с перепроизводством.

Потери из-за неверной организации рабочего места позволяет минимизировать «метод 5С». В названии скрыты пять слов, которые на японском языке все начинаются на букву «С» – совершенствование, чистота, сортировка, стандартизация, удобное расположение инструментов. Все это является основными принципами рациональной организации рабочего места. Современные технологии позволяют офисное пространство сделать еще более комфортным. Например, «метод 5С» подразумевает внедрение технологий «умного дома». При этом уменьшается объем потребляемых ресурсов, а для работников создается комфортная среда, без необходимости отвлекаться на различные мелочи, вроде регулировки кондиционера.

Метод под интересным названием «пока-ёкэ» («защита от дурака», «защита от ошибки») позволяет бороться с дефектами и техническими проблемами. Подразумевается моделирование возможных ошибок на производстве, связанных с человеческим фактором. Например, станки оборудуют сигнализацией или датчиком блокировки, которые срабатывают при неправильной эксплуатации.

Это перечень только основных, наиболее популярных, инструментов бережливого производства. Есть еще множество других методик, которые помогают улучшить работу персонала (картирование производственного процесса, визуализация), контролировать качество продукции (диаграмма Исикавы, метод «пяти почему») и другие.

«Бережливые» идеи в России

В России внедрение бережливого производства поддерживается на государственном уровне. Сегодня активное использование технологии бережливого производства особенно актуально на фоне борьбы с коронавирусом и его последствиями для экономики. Еще в 2018 году был утвержден Национальный проект «Производительность труда и поддержка занятости», призванный создать условия для ежегодного прироста производительности труда в стране на 5% к 2024 году.

Приказом Минпромторга России утверждены «Рекомендации по применению принципов бережливого производства в различных отраслях промышленности». Документ устанавливает единые подходы к применению принципов бережливого производства в разных типах организаций, в том числе в таких сложных интегрированных структурах, как холдинги, концерны и корпорации. В числе первых российских компаний, которые внедрили бережливое производство, были РЖД, «Почта России», Сбербанк, а также Госкорпорация Ростех и ее предприятия. Корпорация уже запустила систему бережливого производства на КАМАЗе, в холдингах «Швабе», «Вертолеты России», «Технодинамика», концернах КРЭТ и «Калашников», Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК) и др.

Одним из самых первых примеров успешного внедрения Lean-технологий стал КАМАЗ. Компания запустила программу бережливого производства в 2006 году и уже добилась заметных успехов. Производительность труда повысилась в несколько раза, темп конвейера снизился более, чем вдвое. Сегодня количество кайдзен-предложений, подаваемых ежегодно на предприятии, исчисляется не тысячами, а десятками и сотнями тысяч. Таким образом каждый рабочий стремится на своем рабочем месте изменить что-то к лучшему. Ну, и самое главное доказательство эффективности системы – новые современные автомобили. Неудивительно, что команда ПАО «КАМАЗ» заняла первое место в чемпионате RostecSkills-2021 в компетенции «Бережливое производство».

Другой пример развития бережливого производства в Корпорации – «Калашников» открыл лабораторию Lean-процессов, которая позволяет ускорить разработку и внедрение рационализаторских предложений. Лаборатория вмещает восемь модульных зон – здесь полностью имитируется полноценное производство. Имеются также классы теоретического обучения, где рассказывают о картирования офисных процессов, «кайдзен», 5С-процессах и др.

Внедрение методов бережливого производства позволило «Калашникову» значительно увеличить производительность труда, повысить скорость обработки серийных деталей для стрелкового оружия. По итогам прошлого года Концерн вошел в тройку призеров всероссийского конкурса по бережливому производству имени А.К. Гастева. Это самый масштабный в России и СНГ проект по бережливому производству, рассказывающий об опыте организаций, компаний и корпораций.

Объединенная двигателестроительная корпорация Ростеха приступила к освоению бережливого производства в 2010 году – за это время удалось выстроить целостную систему, обеспечивающую непрерывность преобразований и ежегодный экономический эффект. Например, по итогам 2020 года, сотрудниками ОДК подано несколько десятков тысяч предложений, а количество реализованных проектов по развитию производственной системы превысило запланированный уровень почти в два раза.

Важную роль в вовлечении сотрудников ОДК стала такая практика как мастерские по преобразованию производственной системы. Мероприятия подобного формата уникальны для Ростеха. Всего за 3-4 дня участники мастерской могут получить опыт и навыки по решению реальных проблем предприятия с применением инструментов бережливого производства. В этом им помогают выпускники практики и приглашенные эксперты. Такие мастерские проходят в ОДК ежегодно с 2012 года, в них приняли участие 1022 работника и инициировано более 100 проектов.

Сейчас в ОДК реализуется программа «Трансформация индустриальной модели», которая включает в себя создание центров специализации и уход от модели производства предприятий «полного цикла». Программа направлена на сокращение затрат, повышение эффективности производства и усиление концентрации инвестиций в техперевооружение – для этого все центры специализации изначально создаются на принципах бережливого производства.

Источник: ГК «Ростех»

«На протяжении года проектные группы предприятия реализуют проекты в рамках системы Тотальной Оптимизации Производства Авиационного Завода (ТОПАЗ), которая действует на У-УАЗ с 2011 года. В работе задействовано 20 подразделений предприятия. Одними из первых завершили проекты заготовительно-штамповочный завод, цех экспедиции и цех по ремонту и обслуживанию оборудования совместно с экономическим управлением», — отметил управляющий директор У-УАЗ Леонид Белых.

В заготовительно-штамповочном заводе ранее для изготовления оснастки использовался особый сплав металлов, который требовал больших денежных и временных затрат при обработке. Рабочая группа предложила новый технологический процесс, исключающий цветные металлы. В результате была оптимизирована карта раскроя. Новая технология на 31% сократила потери основного материала при раскрое, в среднем на 30%, снизила время изготовления детали, существенно уменьшила затраты на изготовление оснастки.

Рабочая группа цеха экспедиции решила заменить устаревшую технологию процесса упаковки карданного вала и крестовины на вакуум-упаковщик. Благодаря этому в цехе сократилась доля ручного труда, улучшилось качество упаковки продукции.

Успешно завершился проект цеха по ремонту и обслуживанию оборудования совместно с экономическим управлением, направленный на автоматизацию процесса демонтажа-монтажа оборудования. По решению рабочей группы было закуплено дополнительное оборудование, которое улучшило условия труда в цехе и сократило сроки демонтажа-монтажа на 204,43 нормо-часов в год.

По окончании проектов рабочие группы были поощрены денежной премией в соответствии с достигнутыми результатами. Цель проектной деятельности предприятия — вовлечь работников предприятия в решение проблем по оптимизации производственных процессов. Повышение эффективности труда и качества выпускаемой продукции, постоянное устранение любых видов потерь ведет к созданию все более совершенного продукта.

Источник: АО « У-УАЗ»

В рамках утвержденной программы пребывания на НАЗ «Сокол» специалистов всех филиалов авиастроительных компаний «МиГ» и «Сухой», была организована серия обучающих, ознакомительных и дискуссионных мероприятий.

«Подобные рабочие встречи по обмену опытом между производственными площадками МиГа и Сухого позволяют нам уже сегодня выявлять и внедрять лучшие практики в области развития производственной системы, — заявил генеральный директор ПАО «Компания «Сухой» Илья Тарасенко.

— Мы создали крупнейший в отрасли обучающий производственный комплекс «Фабрика процессов» на базе Нижегородского авиастроительного завода, теперь масштабируем этот проект и планируем запускать аналогичные учебно-имитационные комплексы в филиалах Компании «Сухой» в Новосибирске и Комсомольске-на-Амуре».

Первой, уже в январе 2021 года планируется к запуску «Фабрика процессов — сборка» на КнААЗ им. Ю.А. Гагарина. Филиал компании в Новосибирске планирует открыть свой учебно-образовательный центр бережливого производства в июле следующего года.

В рамках обмена опытом специалисты Компании «Сухой» прошли тренинг «Комплексная Фабрика процессов». Данный обучающий курс, состоящий из трех разделов — «Производство», «Офис» и «Площадочное обучение», — построен на основе моделирования производственных и офисных процессов, позволяет участникам научиться на практике, в формате деловой игры, применять инструменты lean-технологий в условиях, максимально приближенных к реальным условиям производства и офиса.

В процессе обучения специалисты научились выстраивать эффективные, «прозрачные» рабочие процессы, выравнивать их, выявлять и устранять «узкие места», анализировать показатели и разрабатывать мероприятия по локализации проблем.

В рамках второго этапа программы участники научно-практической конференции посетили производственные подразделения НАЗ «Сокол» — цехи механического, агрегатно-сборочного производства, входного контроля и испытаний, службы главного технолога, где ознакомились с результатами проведенной на предприятии оптимизацией процессов с использованием технологий бережливого производства. Специалисты «Сухого» и филиалов корпорации «МиГ» также провели собственную оценку развития производственной системы НАЗ «Сокол» на основе методики развивающей партнерской проверки качества.

В ходе заключительной части конференции участники обменялись мнениями о результатах реализации lean-мероприятий на НАЗ «Сокол» и поделились собственным опытом развития производственной системы в компании «Сухой» и на других площадках РСК «МиГ», а также разработали проект решений о дальнейшей совместной работе в этом направлении, согласно заданному вектору развития.

Прошедшая научно-практическая конференция стала первым мероприятием по обмену опытом в области развития производственной системы между специалистами двух флагманов отечественной авиации — «МиГ» и «Сухой».

Источник: АО «РСК «МиГ»

Первая на Дальнем Востока учебная площадка по внедрению бережливого производства «Фабрика процессов» открылась на Улан-Удэнском авиационном заводе (У-УАЗ, входит в холдинг «Вертолеты России») в Бурятии. Об этом сообщила на своей странице в Facebook министр экономики республики Екатерина Кочетова.

«Фабрика процессов» обеспечит практическое обучение принципам и инструментам бережливого производства путем имитации реальных производственных и вспомогательных процессов. Обучение на фабрике пройдут все участники национального проекта («Производительность труда и поддержка занятости»), а в дальнейшем двери этой учебной площадки будут открыты для всех предприятий республики», — сообщила Кочетова.

«Фабрика процессов» на У-УАЗ сертифицирована, она создана по стандартам АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда». По федеральному проекту «Адресная поддержка повышения производительности труда на предприятиях» авиазавод приобрел оборудование, тренеры прошли специальные курсы, под их руководством обучающиеся будут выполнять задачи по оптимизации производственного потока, применять инструменты бережливого производства. Полученные навыки работники смогут перенести на свое производство на предприятиях, которые участвуют в нацпроекте.

Всего в Бурятии участниками национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» являются 14 предприятий. Кроме У-УАЗ, это Селенгинский целлюлозно-картонный комбинат, «Бурятхлебпром», «Бурятмяспром», компания «Дорстройсервис», занимающаяся ремонтом автомобильных дорог, «Аэротех», где производят части летательных и космических аппаратов, свинокомплекс «Восточно-Сибирский», МУП «Водоканал» города Улан-Удэ и другие.

Нацпроект «Производительность труда и поддержка занятости» реализуется в России по инициативе президента РФ Владимира Путина, задача — обеспечение роста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики России не ниже чем на 5% в год к 2024 году за счет внедрения технологий бережливого производства. Проект также призван определить интерес бизнеса к проблеме роста производительности труда, формированию продукта и рынка услуг по повышению производительности труда в РФ. Бурятия — первый регион Дальневосточного федерального округа, который присоединился к реализации этого национального проекта.

Все о национальных проектах — на портале «Будущее России. Национальные проекты«

Источник: ТАСС

]]> https://niieap.com/2020/09/10/%d0%b2-%d0%b1%d1%83%d1%80%d1%8f%d1%82%d0%b8%d0%b8-%d0%be%d1%82%d0%ba%d1%80%d1%8b%d0%bb%d0%b0%d1%81%d1%8c-%d0%bf%d0%b5%d1%80%d0%b2%d0%b0%d1%8f-%d0%b2-%d0%b4%d1%84%d0%be-%d1%84%d0%b0%d0%b1%d1%80%d0%b8/feed/ 0 https://niieap.com/2020/07/13/%d0%b1%d0%b5%d0%bb%d0%be%d1%83%d1%81%d0%be%d0%b2-%d0%bf%d0%bb%d0%b0%d1%82%d1%84%d0%be%d1%80%d0%bc%d1%83-%d0%bf%d0%be-%d0%bf%d0%be%d0%b2%d1%8b%d1%88%d0%b5%d0%bd%d0%b8%d1%8e-%d0%bf%d1%80%d0%be%d0%b8/ https://niieap.com/2020/07/13/%d0%b1%d0%b5%d0%bb%d0%be%d1%83%d1%81%d0%be%d0%b2-%d0%bf%d0%bb%d0%b0%d1%82%d1%84%d0%be%d1%80%d0%bc%d1%83-%d0%bf%d0%be-%d0%bf%d0%be%d0%b2%d1%8b%d1%88%d0%b5%d0%bd%d0%b8%d1%8e-%d0%bf%d1%80%d0%be%d0%b8/#respond Mon, 13 Jul 2020 10:58:32 +0000 https://niieap.com/?p=44083 По словам первого вице-премьера, это уже третья попытка решить вопрос повышения производительности

Прототип платформы, которая позволит за счет цифровизации и бережливого производства повысить производительность труда, должен быть готов к концу текущего года, сообщил первый вице-премьер Андрей Белоусов в ходе заседания Совета при президенте по стратегическому развитию и национальным проектам.

«Очень здесь рассчитываем на взаимодействие с Ростехом, «Росатомом» и РЖД, у нас есть уже такие договоренности. Будем ее реализовывать и исходим из того, что результаты должны быть первые, первый прототип такой системы должен быть сделан к концу текущего года», — сказал Белоусов.

По его словам, это уже третья попытка решить вопрос повышения производительности труда. «Мы создаем с использованием новых всех наших возможностей большую платформу, куда заводим две группы инструментов. Первый инструмент — это инструменты, связанные с внедрением так называемого бережливого производства. У нас, в нашей стране, накоплен опыт, есть специально созданная уже сеть консультационных услуг и, собственно, задача этой сети состоит в том, чтобы обеспечить аккумулирование, обучение и распространение лучших практик в этой области», — отметил Белоусов.

По оценке первого вице-премьера, уже стоит ориентир охватить данными мерами около 5 тыс. крупных предприятий, это примерно 10% всех крупных предприятий в стране.

«Вторая составляющая, мы сейчас к ней только приступили, создали специальную группу, которая сейчас занимается этим в еженедельном режиме — это заведение на эту же платформу тех цифровых средств, которые позволяют кардинально повысить производительность труда за счет цифровизации», — указал Белоусов.

По его словам, речь может идти в том числе о цифровизации логистики и бэк-офиса компании, цифровизации жизненного цикла изделий, цифровизации бизнес-информации, доступе к маркетплейсам. Белоусов подчеркнул, что сейчас ведутся такие разработки.

Переход к росту экономики

Белоусов заявил, что России для перехода к росту экономики необходимо завершить семь крупнейших транспортных проектов на сумму более 9 трлн рублей.

«Условием перехода к росту является завершение к середине десятилетия, плюс-минус один-два года, крупнейших транспортных мегапроектов. Их семь, стратегически расшивающих узкие места во внутренних и трансграничных грузоптоках. Суммарная стоимость всех этих транспортных проектов — более 9 трлн рублей, более 8% годового ВВП страны. Их реализация создаст каркас транспортной сети страны, сформирует новые региональные центры роста», — отметил первый вице-премьер.

По его словам, к числу этих проектов в первую очередь относятся БАМ и Транссиб. Планируется увеличение в 1,5 раза провозной способности в восточном направлении — до 180 млн тонн в 2024 году и 210 млн тонн в 2025 году. Также планируется обеспечить железнодорожные и автомобильные подходы к морским портам в южном и северо-западном направлениях, создать систему автодорог для международного транспорта.

Источник: ТАСС

Московский промышленный комплекс «Аэроэлектромаш» планирует до 2023 года вложить более 1,4 млрд рублей в модернизацию и систему бережливого производства. Эти средства компания сможет выделить благодаря налоговым преференциям статуса промышленного комплекса столицы, сообщила в среду пресс-служба департамента инвестиционной и промышленной политики Москвы.

«Статус промышленного комплекса был присвоен компании столичными властями в 2017 году. Предоставленные налоговые преференции позволили предприятию вложить свободные средства производство: в 2018 году был установлен и введен в эксплуатацию новый обрабатывающий центр с числовым программным управлением, инвестиции в который составили около 9 млн рублей. До 2023 года компания планирует вложить более 1,4 млрд рублей в модернизацию комплекса и систему бережливого производства», — цитирует пресс-служба главу департамента Александра Прохорова.

В пресс-службе уточнили, что, в частности, компания проведет техническое перевооружение оборудования и модернизирует испытательный комплекс.

«В перспективе АО «Аэроэлектромаш» намерено разработать и произвести электродвигатель нового поколения для привода воздушных винтов различных типов летательных аппаратов (самолетов и вертолетов) с более мощной несущей системой», — уточняется в сообщении.

Статус промышленного комплекса в Москве позволяет сократить налоги на прибыль, на имущество, земельный налог, арендную плату на землю. Сегодня таким статусом обладает 44 предприятия московской промышленности.

АО «Аэроэлектромаш» — предприятие, созданное на базе Московского агрегатного завода «Дзержинец», который был образован в 1941 году. Является головным предприятием авиационной отрасли в области разработки и производства бортового электрооборудования и авиационной техники.

Источник: ТАСС

На АО УНПП «Молния» холдинга «Технодинамика» Госкорпорации «Ростех» завершены ОКР по разработке системы зажигания для двигателя ПД-14 российского ближне-среднемагистрального узкофюзеляжного пассажирского самолёта МС-21. Заказчиком данной разработки выступил один из лидеров российского двигателестроения — АО «ОДК-Авиадвигатель» (входит в АО «ОДК»). Серийное изготовление двигателя ПД-14 будет осуществляться на АО «ОДК-Пермские моторы».

«Производство узлов и агрегатов для новых российских самолетов — это стратегически важное направление деятельности нашего холдинга, — отметил генеральный директор АО «Технодинамика» Игорь Насенков. — Участие «Технодинамики» в разработке агрегатов для российского пассажирского самолёта МС-21 позволяет нам наращивать свои компетенции в производстве продукции гражданского назначения».

Комплексный подход к проектированию позволил «Молнии» выступить в качестве интегратора по системе зажигания для двигателя ПД-14. В 2019 году предприятием запланирована постановка на серийное производство и последующая поставка системы зажигания в полной комплектации, в составе: агрегата зажигания ПВФ-22-20-10МД, двух свечей зажигания СП-14МС, высоковольтных проводов зажигания ПЗВ-14Д1кл.М, ПЗВ-14Д2 кл.М.

Данная система зажигания предназначена для преобразования напряжения питания в последовательно следующие искровые разряды заданной частоты на свечах зажигания, используемых совместно с системой запуска двигателя для воспламенения топливовоздушной смеси в камере сгорания двигателя как от обеих свечей, так и от каждой свечи по отдельности. Разработанная система позволяет обеспечить запуск двигателя: на земле, с режима авторотации в полете, при высотном запуске с подкруткой стартером, при встречном запуске двигателя (при работе противопомпажной системы), а также для поддержания горения в камере сгорания двигателя при полете в условиях турбулентной атмосферы и обледенения.

Работоспособность и высокая эффективность системы подтверждена квалификационными испытаниями в АО УНПП «Молния», положительными результатами стендовых испытаний двигателя ПД-14 типовой конструкции, летными испытаниями в составе летающей лаборатории ИЛ-76ЛЛ и испытаниями двигателя ПД-14 типовой конструкции в высотно-скоростных условиях на высотном стенде Ц-1А ФГУП «ЦИАМ им. П.И. Баранова».

Холдинг «Технодинамика» специализируется на разработке, производстве и послепродажном обслуживании систем и агрегатов воздушных судов. Кроме того, холдинг производит детали и агрегаты для таких отраслей промышленности как нефтяная и газовая, автомобилестроение, транспорт, энергетика. «Технодинамика» включает в себя 35 предприятий, расположенных по всей стране – в Москве, Московской области, Уфе, Самаре, Екатеринбурге, Архангельской области и других регионах России. Холдинг входит в состав Госкорпорации Ростех.

Госкорпорация Ростех – российская корпорация, созданная в 2007 г. для содействия разработке, производству и экспорту высокотехнологичной промышленной продукции гражданского и военного назначения. Объединяет 15 холдинговых компаний и более 80 организаций прямого управления, всего – свыше 700 организаций в 60 субъектах РФ со специализацией в сфере продукции военного, гражданского и двойного назначения. В портфель Ростеха входят такие известные бренды, как АВТОВАЗ, КАМАЗ, Концерн Калашников, «Вертолеты России», Уралвагонзавод и т. д. Консолидированная выручка Ростеха в 2017 году достигла 1 трлн. 589 млрд. рублей, консолидированная чистая прибыль – 121 млрд. рублей, EBITDA – 305 млрд. рублей. Согласно стратегии Ростеха, основной задачей Корпорации является обеспечение технологического преимущества России на высококонкурентных мировых рынках. Одной из ключевых задач Ростеха является внедрение нового технологического уклада и цифровизация российской экономики.

Источник: Холдинг «Технодинамика»

Программа обучения специалистов «Авиаагрегата» практическим навыкам внедрения бережливого производства, стратегического планирования и управления проектами стартовала во втором полугодии 2018 года. Отправной точкой стал семинар-практикум на тему «LEAN Менеджмент» для генеральных директоров 12 ведущих предприятий холдинга, в том числе «Авиаагрегата».

«Инструменты бережливого производства стоят в ряду основных средств повышения эффективности деятельности предприятия, улучшения функционирования и управляемости организации. Однако вся полнота их возможностей будет раскрыта и эффективно использована только подготовленным, хорошо обученным персоналом. Нужна система, в которую включены все участники процесса — от рядового слесаря до топ-менеджера», — отметил генеральный директор АО «Технодинамика» Игорь Насенков.

Итогом обучающей программы является реализация собственных проектов участников в рамках формирования бережливой производственной среды.

Так, в целях повышения производительности труда и снижения затрат реализован проект по оптимизации использования такого значительного ресурса, как режущий инструмент.

В результате проведенной работы по оптимизации системы инструментообеспечения в 2018 году удалось снизить затраты на приобретение инструмента в 1,5 раза по сравнению с 2017 годом. В рамках программы оптимизации неликвидного инструмента с начала 2018 года его объем на складах предприятия снизился практически в три раза (с 11,6 до 4 млн рублей).

На текущий момент на «Авиаагрегате» проводится обучение сотрудников службы главного инженера одному из основных инструментом бережливого производства — «Внедрение всеобщего обслуживания оборудования». Применение данных навыков позволит сократить простои при ремонте оборудования, что увеличит время работы техпарка в исправном состоянии до 95%.

Планируется, что снижение времени аварийных простоев в результате внедрения данного инструмента бережливого производства позволит «Авиаагрегату» ежегодно экономить 10-15 миллионов рублей.

«К 2020 году мы планируем достичь эффекта от реализации проектов по бережливому производству за счет увеличения производительности труда на 10-15%, сокращения на 25% времени производственного цикла и роста качества на 40%. Эти меры позволят обеспечить своевременный серийный выпуск и поставку больших объемов продукции», — заявил генеральный директор АО «Авиаагрегат» Олег Брындин.

Холдинг «Технодинамика» специализируется на разработке, производстве и послепродажном обслуживании систем и агрегатов воздушных судов. Кроме того, холдинг производит детали и агрегаты для таких отраслей промышленности как нефтяная и газовая, автомобилестроение, транспорт, энергетика. «Технодинамика» включает в себя 35 предприятий, расположенных по всей стране — в Москве, Московской области, Уфе, Самаре, Екатеринбурге, Архангельской области и других регионах России. Холдинг входит в состав Госкорпорации Ростех.

Госкорпорация Ростех — российская корпорация, созданная в 2007 г. для содействия разработке, производству и экспорту высокотехнологичной промышленной продукции гражданского и военного назначения. Объединяет 15 холдинговых компаний и более 80 организаций прямого управления, всего — свыше 700 организаций в 60 субъектах РФ со специализацией в сфере продукции военного, гражданского и двойного назначения. В портфель Ростеха входят такие известные бренды, как АВТОВАЗ, КАМАЗ, Концерн Калашников, «Вертолеты России», Уралвагонзавод и т. д. Консолидированная выручка Ростеха в 2017 году достигла 1 трлн. 589 млрд. рублей, консолидированная чистая прибыль — 121 млрд. рублей, EBITDA — 305 млрд. рублей. Согласно стратегии Ростеха, основной задачей Корпорации является обеспечение технологического преимущества России на высококонкурентных мировых рынках. Одной из ключевых задач Ростеха является внедрение нового технологического уклада и цифровизация российской экономики.

Источник: АО «Технодинамика»

Особый интерес у представителей КВЗ вызвало штрихкодирование – общепроизводственная практика компании POZIS. Этот инструмент применяется для интеграции данных о той или иной продукции в общезаводские информационные системы, что дает доступ к полной информации об объекте в режиме «здесь и сейчас» и существенно облегчает работу. К примеру, за день через одно лишь инструментальное производство POZIS проходит более 1000 единиц штампов и свыше 500 видов разнообразной оснастки.

На технико-экономическом совете по развитию взаимного сотрудничества генеральный директор POZIS Радик Хасанов отметил: «За последние 20 лет завод прошел непростой путь от глубочайшего кризиса до статуса одного из лидеров диверсификации производства среди предприятий ОПК. Так, уже сегодня соотношение выпуска основной и гражданской продукции составляет сопоставимые величины, что является досрочным выполнением поручений президента об увеличении объема выпуска гражданской продукции на предприятиях ОПК до 50%. Мы открыты к взаимодействию и всегда рады укреплять связи на ниве промышленной кооперации и инжиниринга».

«Потенциал у POZIS – просто огромный. Впечатляет активное использование методов цифровой экономики, бережливого производства, выстраивания правильных технологических линий – не просто на словах, но и в действии», – подчеркнул управляющий директор КВЗ Юрий Пустовгаров.

Сотрудничество компаний в рамках межпроизводственной, внутриреспубликанской кооперации началось в 2008 году. За это время POZIS поставлял КВЗ измерительный и режущий инструмент, технологическую оснастку и приспособления, проектировал и изготавливал автоматические линии и испытательные стенды.

Источник: Ростех