Стандарты направлены на эффективное внедрение цифровых технологий в российскую промышленность, развитие качественных и независимых решений, а также на обеспечение их совместимости. В рамках этой серии утверждены в том числе и первые нормативно-технические документы, регулирующие сферу «цифровых двойников» – виртуального представления физических элементов производственного процесса, таких как продукция, ресурсы и персонал. «Цифровые двойники» позволяют оптимизировать управление процессами производства, обнаруживать аномалии, осуществлять предиктивное обслуживание.

Утверждение первых стандартов – это важный шаг в нормативно-техническом регулировании отечественной цифровой промышленности. Работа над стандартами для Индустрии 4.0 дает ощутимый экономический эффект для отрасли, а компании, ориентированные на работу с внешними рынками, получают дополнительные конкурентные преимущества, используя такие стандарты в производственных процессах. Стандартизация, от которой напрямую зависит успех цифровой трансформации, способна приносить в ВВП страны до 1% в год и около 3% в развитие экспорта. Надеемся, что этот шаг станет отправной точкой для активного развития и внедрения цифровых решений в промышленное производство, — отметил Министр промышленности и торговли Российской Федерации Денис Мантуров.

В публичном обсуждении стандартов приняли участие более 20 организаций – членов рабочих групп ТК «Киберфизические системы», а также приглашенные организации, включая ПАО «Ростелеком», ПАО «Газпром» и ПАО «Газпром Нефть», АО «Швабе», АО «РЖД», АО «Вертолеты России», АО «Инфовотч», ПАО «СОЛЛЕРС».

В процессе работы над стандартами технический комитет получил широкий отклик различных участников рынка. Публичное обсуждение прошло в открытом онлайн-формате, присоединиться к которому мог любой желающий. Итоговые документы, утвержденные Росстандартом, отражают консенсус экспертного сообщества по основам развития цифровой промышленности в России. Мы будем внимательно следить за дальнейшей процедурой апробации стандартов и обратной связью рынка , — сообщил глава Росстандарта Алексей Абрамов.

Утверждение серии стандартов цифровой промышленности, и в особенности цифровых двойников, подвело итог дискуссиям, которые долгое время велись на различных отраслевых площадках. Безусловно, сегодня мы открыли новую страницу в развитии подходов к регулированию цифрового производства. Ожидаем, что документы окажут существенное влияние на цифровизацию промышленного сектора, а также развитие рынка Технет Национальной технологической инициативы, — прокомментировал руководитель программ РВК, председатель ТК «Кибер-физические системы» Никита Уткин.

С полным перечнем утвержденных стандартов можно ознакомиться на сайте Росстандарта и на официальном сайте Технического комитета «Кибер-физические системы».

Источник: Минпромторг России

Система с элементами искусственного интеллекта будет отслеживать изготовление двигателей и позволит моделировать их испытания в виртуальной среде. Это значительно сократит число реальных тестирований, повысит качество выпускаемых изделий и ускорит производственный процесс.

Пилотный проект реализуется на производстве турбореактивного двигателя Аи-222-25, который применяется в составе учебно-боевых самолетов Як-130. Платформа состоит из нескольких элементов, в число которых входят автоматизированное рабочее место для ввода данных, центральное хранилище информации, а также модуль искусственного интеллекта (ИИ).

Для обучения искусственного интеллекта используется база данных с ключевыми параметрами деталей и информацией о проведенных ранее тестах. Система определяет, как характеристики деталей влияют на качество двигателя, и строит математическую модель испытаний. В эту модель загружается информация о новых компонентах двигателя и условиях его сборки, создается элемент цифрового двойника будущего изделия. Искусственный интеллект анализирует данные и прогнозирует, насколько успешными будут реальные испытания двигателя, собранного из таких компонентов при заданных условиях.

«Применение искусственного интеллекта и цифровых двойников — общемировая практика, которая активно внедряется на предприятиях Ростеха. Такие решения повышают эффективность использования трудовых и производственных ресурсов. Пилотный проект по внедрению платформы промышленного интернета вещей на производственном комплексе „Салют“ рассчитан на год, по его итогам будет сформирована методика тиражирования этого опыта на других предприятиях Ростеха», ⎼ отметил исполнительный директор Ростеха Олег Евтушенко.

«ОДК» внедряет на производстве элементы «Индустрии 4.0» в рамках действующего меморандума о сотрудничестве с группой компаний «Цифра», подписанного в конце 2018 года.

«Цифровая платформа — это единый эффективный инструмент на производстве, который позволяет значительно сэкономить ресурсы предприятия. С внедрением новых технологий исчезает необходимость в поддержании разрозненных систем, в больших объемах ручного ввода данных и корректировок, создаются единые справочники и мастер-данные. С помощью платформы также реализуются сквозные сценарии управления производством, что является краеугольным камнем цифровой стратегии», — рассказал директор по работе со стратегическими заказчиками группы компаний «Цифра» Павел Приедитис.

Ростех является одним из лидеров по разработке и внедрению интеллектуальных систем в промышленности, городском хозяйстве, на инфраструктурных объектах. В их число входят решения по цифровизации производств, созданию экосистем «Умный город», интеллектуальные комплексы для контроля безопасности, мониторинга экологической обстановки.

Производственный комплекс «Салют» АО «ОДК» занимается разработкой, изготовлением, сервисным обслуживанием авиадвигателей и осуществлением авторского надзора в эксплуатирующих организациях.

Источник: АО «ОДК»