В рамках рабочего визита в Республику Татарстан министры осмотрели действующие производственные площади завода, оценили ход работ по монтажу и запуску нового оборудования, а также заслушали доклады о реализуемых на КАЗ проектах.

Гостей сопровождали генеральный директор ПАО «Объединенная авиастроительная корпорация» (ОАК, входит в Госкорпорацию Ростех) Вадим Бадеха, ВРиО управляющего директора АО «Туполев» Юрий Абросимов, первый заместитель управляющего директора АО «Туполев» – директор КАЗ Зуфар Миргалимов и другие официальные лица.

Осмотр начался с цеха агрегатной сборки Ту-214 и центрально-комплектовочного склада. Делегация посетила цеха механической обработки и заготовительно-штамповочного производства, где ведется установка нового высокопроизводительного оборудования. Министры также ознакомились с новыми складами современного логистического центра, которые сейчас находятся на этапе ввода в эксплуатацию.

Руководство Казанского авиационного завода презентовало реализуемые и завершенные проекты по повышению эффективности производства. Фотографии цехов в формате «до/после» наглядно продемонстрировали качественные улучшения промышленных площадок, достигнутые с применением инструментов бережливого производства. Реализованные на КАЗ им. С. П. Горбунова в ходе пилотного проекта подходы будут тиражированы на все предприятия ОАК.

«Активная работа с агентством развития профессионального мастерства и центром компетенций в сфере производительности труда позволяет нам уверенно двигаться к цели — сократить цикл сборки фюзеляжа Ту-214 до 12 дней, что позволит выпускать до 20 самолетов ежегодно. Достижение таких результатов стало возможным благодаря масштабной программе обновления основных производственных фондов, строительству новых корпусов, и работе по бережливому производству», – отметил Антон Алиханов.

«Важно, что на примере авиастроения коллеги стыкуют проекты по роботизации, автоматизации, и апробируют формат сквозного потока. Это выстраивание единой цепочки от производителя до поставщиков, чтобы все комплектующие дошли до завода вовремя и нужном объеме. В дальнейшем будем распространять формат сквозного потока на другие критически важные отрасли: судостроение, энергетику, космос. Здесь также предстоит плотная работа сдругими ведомствами, и прежде всего с Минпромторгом», – подчеркнул Максим Решетников.

Министрам также доложили о ходе проекта по обеспечению тактовой сборки фюзеляжа Ту-214 и цифровой модели цеха АОС-2 с применением имитационного моделирования. Сотрудники предприятия представили анализ текущих производственных процессов с расшифровкой «узких мест», а также план перехода на новую систему работы, которая обеспечит выход на заданные объемы производства самолетов.

«Работа по повышению эффективности производства очень важна для ОАК в достижении целей Корпорации по серийному производству гражданской авиатехники. Эта работа ведется постоянно, в том числе с применением методов бережливого производства, автоматизации сборочных процессов и внедрением новых цифровых решений. Передовой опыт мы будем внедрять на всех наших производственных площадках, включая КАЗ», – отметил Вадим Бадеха.

По итогам визита прошло первое выездное совещание координационного штаба по повышению производительности труда. На нем обсуждался механизм привлечения к реализации комплексных проектов Агентства развития профессионального мастерства, отраслевого центра компетенций Госкорпорации «Росатом» и Федерального и Регионального центров компетенций в сфере производительности труда.

Источник: ПАО «ОАК» 23.01.2026

Объединенная двигателестроительная корпорация на международной выставке «Иннопром» подписала с Московским Фондом поддержки промышленности и предпринимательства соглашение о сотрудничестве. Фонд планирует предоставить финансовую поддержку для реализации инвестиционного проекта на московском предприятии ОДК — ПК «Салют». Подписи под соглашением поставили генеральный директор Московского Фонда поддержки промышленности и предпринимательства (МФППиП) Сергей Чумичев и генеральный директор ОДК Александр Грачев.

«ОДК активно развивает производственные мощности предприятий корпорации. Сейчас на территории московского предприятия ОДК реализуются несколько проектов, один из которых направлен на расширение парка современного оборудования. Поддержка со стороны фонда позволит направить дополнительные средства на развитие столичного предприятия», — отметил генеральный директор ОДК Александр Грачев.

В рамках инвестпроекта планируется модернизация парка оборудования, что будет способствовать увеличению серийного производства авиационных двигателей. Для его реализации привлечены кредитные средства, и в целях поддержки организаций, обеспечивающих развитие экономического потенциала г. Москвы, МФППиП может компенсировать часть затрат.

«Программа льготного инвесткредитования была запущена в 2022 году как эффективная мера финансовой поддержки промышленного сектора. За это время московские предприятия привлекли уже более 230 млрд рублей, которые были вложены в создание новой промышленной инфраструктуры, приобретение современного оборудования, а также инвестированы в передовые научные разработки и увеличение объемов выпуска критически значимой продукции», — рассказал генеральный директор МФППиП Сергей Чумичев.

ОДК уже реализует в Москве крупный инвестиционный проект по созданию на базе ПК «Салют» центра двигателестроения. На территории предприятия строятся новые производственные площадки, которые будут оснащены высокотехнологичным оборудованием. Открытие центра позволит увеличить объемы выпуска двигателей для самолетов и вертолетов. Сейчас предприятие производит серийные авиационные двигатели и участвует в создании новейших силовых установок ПД-14, ПД-8 и ТВ7-117СТ-01.

Международная промышленная выставка «Иннопром» проходит с 7 по 10 июля 2025 года в Екатеринбурге. В этом году она пройдет в юбилейный 15-й раз. Ее главная тема — достижение технологического лидерства и обеспечение индустриального прорыва. Организаторами выступают Минпромторг России и правительство Свердловской области.

Источник: ГК «Ростех»

Источник: ГК «Ростех» 18.12.2024

На производственном комплексе «Салют» Объединенной двигателестроительной корпорации Госкорпорации Ростех начала работу новая отечественная машина контактной точечной сварки. Оборудование создано специально для ОДК. Оно позволяет сделать быстрее и проще процесс соединения деталей роторных узлов и корпусов авиадвигателей.

Машина контактной точечной сварки применяется на московском предприятии ПК «Салют» для нанесения сварных сотовых уплотнений на детали авиационных двигателей. Они необходимы для создания оптимального расстояния между вращающейся частью двигателя и его корпусом. Использование сотовых уплотнений снижает износ деталей и повышает эксплуатационные характеристики силовой установки.

«Новая установка позволяет упростить и ускорить подготовку деталей авиационных двигателей. Она способна заменить две сварочные машины, на которых раньше выполнялась подготовка сотовых уплотнений. С ее помощью специалист может закреплять уплотнения на корпусе за одну операцию, значительно сокращая время изготовления каждой детали. Запуск в работу уникального современного оборудования — это пример успешной реализации программы по развитию ПК „Салют“, направленной на увеличение производственных мощностей», — подчеркнул руководитель ПК «Салют» Алексей Громов.

Установка не имеет отечественных аналогов, а зарубежные не обладают нужным функционалом. Машина контактной точечной сварки создана по заказу московского предприятия. Специалисты компании из Псковской области разработали ее на основе требований, которые сформировали инженеры ПК «Салют». Главная особенность установки — специальные токопроводящие губки, которые позволяют надежнее закреплять сотовые уплотнения и одновременно производить их сварку.

Обновление оборудования — это один из этапов модернизации технологических цепочек, которые будут внедрены в работу крупнейшего центра авиационного двигателестроения в Москве. Его формирование завершится в 2025 году после объединения двух столичных предприятий: ПК «Салют» и ММП имени В.В. Чернышева, которое также входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Ростеха.

Источник: ГК «Ростех» 16.10.2024

Оно позволит в несколько раз сократить время выполнения отдельных этапов производственного цикла.

Российские портальные пятикоординатные фрезерные обрабатывающие центры с вакуумным столом позволят изготавливать комплектующие из алюминиевых сплавов, в том числе детали крыла с максимальным размером до 24 метров. Такое уникальное оборудование используется преимущественно в самолетостроении для изготовления крупногабаритных деталей конструкции самолетов.

«За счет ввода в эксплуатацию нового длинномерного оборудования появляется дополнительная станочная мощность, которая крайне важна для своевременного выполнения производственной программы. Пятикоординатная обработка позволит уменьшить долю слесарных работ, в результате мы в разы сократим время выполнения отдельных этапов производственного цикла. В 2025 году, согласно плану, введем в эксплуатацию еще один аналогичный станок», — подчеркнул первый заместитель генерального директора ОАК, управляющий директор АО «Туполев» Константин Тимофеев.

Источник: ГК «Ростех» 07.10.2024

Здание центра механической обработки готово на 40%. На объекте завершаются работы по устройству основного конструктива, до конца года планируется закрыть тепловой контур здания. Затем планируется установка современного высокопроизводительного технологического и складского оборудования.

«Опережающие темпы строительства нового корпуса позволят быстрее разместить и запустить более 120 современных механообрабатывающих станков, которые обеспечат строительство 20 самолетов Ту-214 в год. С вводом в эксплуатацию всех запланированных объектов предприятие выйдет на новый производственный уровень и существенно сократит сроки по выпуску гражданской и военной продукции», – отметил первый заместитель генерального директора ОАК, управляющий директор АО «Туполев» Константин Тимофеев.

Работы по техперевооружению завода проводятся в рамках государственных программ финансирования, в том числе комплексной программы развития авиационной отрасли России до 2030 года.

Из 24 запланированных объектов, девять уже введены в эксплуатацию. Среди них – цех механосборочного производства, цех производства сварных узлов и агрегатов, стендово-лабораторный корпус и испытательный бокс для отработки бортовых систем и агрегатов и др.

Еще 15 объектов находятся в разной степени готовности: семь из них в активной фазе строительства, по остальным ведутся подготовительные работы.

Источник: ПАО «ОАК» 23.09.20224

В новой отечественной установке изготавливают детали роторных узлов и корпусов авиационных двигателей в вакууме. Специалисты механосборочного цеха ПК «Салют» уже включили установку в процесс производства и выполнили сварку первых изделий.

Оборудование существенно сокращает время обработки деталей и гарантирует высокое качество сварочных соединений. Установка позволяет проводить поочередную сварку шести деталей, которые загружаются одновременно и попадают в один цикл вакуумирования.

«Обновление станкового парка на «Салюте» — это прежде всего вклад в будущее. В ближайшее время мы введём в эксплуатацию ещё несколько подобных установок, которые будут выполнять общие задачи в одной технологической цепочке. Это позволит сформировать производственную линию и сократить время изготовления деталей. Оператору достаточно будет написать одну управляющую программу, чтобы задействовать всё оборудование», — подчеркнул руководитель ПК «Салют» Алексей Громов.

Создание вакуума, необходимого для проведения электронно-лучевой сварки, в установке проводится за несколько минут. В то время как в оборудовании прошлого поколения это занимало не менее 20 минут.

Оснащение цехов новыми отечественными установками входит в программу технического перевооружения производственного комплекса «Салют». Инновационный станковый парк станет основой промышленных мощностей крупнейшего центра авиационного двигателестроения в столице. Он будет образован в 2025 году в результате объединения двух московских предприятий: ПК «Салют» и ММП имени В.В. Чернышева, которое также входит в Объединённую двигателестроительную корпорацию Ростеха.

Производственный комплекс «Салют» АО «ОДК» занимается разработкой, изготовлением, сервисным обслуживанием авиадвигателей и осуществлением авторского надзора в эксплуатирующих организациях.

Источник: АО «ОДК»

Запущены в строй корпуса отработки топливной системы, также завершена первая очередь строительства эллинга для отработки бортового радиоэлектронного оборудования (БРЭО) для масштабирования серийного производства самолетов.

Возведение и оснащение оборудованием новых объектов финансировалось за счет средств Объединенной авиастроительной корпорации.

«Техперевооружение и расширение производственных мощностей комсомольского завода – это многолетняя инвестиционная программа с привлечением большого объема государственного финансирования и вложением собственных средств корпорации. Таким образом, мы создали самое передовое и масштабное высокотехнологичное производства для выпуска самых современных авиационных комплексов», — сказал генеральный директор ОАК, вице-президент Союзмаш России Юрий Слюсарь.

Планируется и дальнейшее развитие производства. В частности, в эксплуатацию будет введен ангар для отработки систем и наземных испытаний Су-57.

«Наша задача − как можно быстрее ввести этот корпус в строй, поскольку следующим этапом планируется реконструкция уже существующего ангара по отработке систем самолетов. Также планируется дальнейшее расширение мощностей предприятия. При поддержке государства на КнААЗ будет построена третья очередь гальванического производства и начнется крупная реконструкция других мощностей предприятия», — отметил директор филиала ОАК — КнААЗ им. Ю.А. Гагарина Александр Пекарш.

 Александр Пекарш подчеркнул, что новые промышленные мощности в Комсомольске-на-Амуре позволят сделать процесс выпуска необходимого количества самолетов по заказу Министерства обороны России более технологичным и эффективным.

Источник: ПАО «ОАК»

Новое оборудование предназначено для производства корпусных деталей газотурбинных двигателей большой мощности, в частности ГТД-110М.

Установка спроектирована и изготовлена томской компанией по техническому заданию ОДК-Сатурн. Новое отечественное оборудование имеет ряд преимуществ в сравнении с используемой ранее установкой. Данная модель позволяет сократить время изготовления корпусных деталей и обеспечить высокое качество сварного соединения.

«Одно из решений Ростеха для энергетического комплекса – газовая турбина большой мощности ГТД-110М. Это современная российская разработка, которая позволит импортозаместить иностранное генерирующее оборудование. ГТД-110М производится серийно, первая турбина уже  установлена на новой ТЭС «Ударная» в Краснодарском крае. Сегодня потребность только российского рынка составляет несколько десятков единиц такого оборудования. Чтобы удовлетворить спрос, мы планируем выйти на выпуск до четырех турбин ежегодно. Для этого уже расширяются производственные мощности», – рассказали в Ростехе.

Новое оборудование позволяет выполнять сварку корпусных деталей с толщиной стенки до 100 мм и массой до 10 тонн. Контроль процесса сварки осуществляет один сварщик-оператор. Единый пульт управления как энергоблоком, так и электромеханическим комплексом позволяет специалисту перемещаться между иллюминаторами для осуществления визуального контроля, а наличие трёх видеокамер высокой чёткости – обеспечивать наблюдение за всем процессом и выполнять осмотр шва после сварки.

«При планировании технического задания мы учли все замечания по работе аналогичного оборудования, используемого в ОДК-Сатурн. Апробация установки прошла успешно. Мы провели сварку барабана компрессора ГТД-110М – качество соединения соответствует техническим требованиям, никаких дефектов не выявлено. Изготовление турбин большой мощности ГТД-110М является одной из приоритетных задач для ОДК-Сатурн. В этой связи мы регулярно работаем над совершенствованием технологической подготовки производства», – сказал главный сварщик ОДК-Сатурн Алексей Поляков.

В 2024 году ОДК-Сатурн продолжает оснащать производство уникальным высокопроизводительным оборудованием. Ранее на предприятии был внедрен российский пятикоординатный станок для лазерной сложно-контурной резки, прошивки мелкоразмерных отверстий и сварки деталей газотурбинных двигателей.

ПАО «ОДК-Сатурн» – двигателестроительная компания, специализируется на разработке, производстве и послепродажном обслуживании газотурбинных двигателей для гражданской авиации, энергогенерирующих и газоперекачивающих установок, кораблей и судов.

Источник: АО «ОДК» 17.07.2024

Предприятие усовершенствовало магнетронную установку. Разработанное ОНПП «Технология» и введенное в эксплуатацию в 2017 году оборудование было предназначено для выпуска остекления из органических материалов c многофункциональными тонкопленочными покрытиями, не предполагающее нагрев заготовок при их нанесении. Специалисты «Технологии» адаптировали оборудование для работы при температурах 300 градусов по Цельсию и внесли ряд принципиальных изменений в конструкцию оборудования. Это позволило наносить пленки оксида индия-олова на остекление из силикатного стекла, формируя на его поверхности электрообогревное покрытие – еще один вид конструкционной оптики, используемый в авиастроении. Нанесенное на стекло электрообогревное покрытие формирует на его поверхности необходимые зоны нагрева. Благодаря этому остекление, установленное на самолеты, сохраняет оптические свойства при низких температурах.

Также установка получила модернизированную внутрикамерную оснастку и ряд других улучшений. Для проведения высокопроизводительных процессов специалисты предприятия разработали цифровой привод перемещения изделий в вакуумной камере, позволивший сократить время нанесения покрытия более чем в два раза.

«Благодаря сокращению времени производства мы получили возможность в случае необходимости увеличить выпуск изделий авиационного остекления. Предприятие полностью готово обеспечить потребности гражданского авиастроения в изделиях конструкционной оптики, в том числе в условиях роста гособоронзаказа», – сказал генеральный директор ОНПП «Технология» Андрей Силкин.

Источник: ГК «Ростех» 15.07.2024