Станки используются для обработки перфорационных отверстий в сопловых и рабочих лопатках турбин авиационных двигателей. За одну операцию станок выполняет два вида обработки – лазерную и электроэрозионную.

Оборудование не имеет отечественных аналогов, а его стоимость существенно ниже зарубежных образцов. Ранее в России электроэрозионная обработка отверстий малых диаметров вращающимся электродом в лопатках турбин выполнялась только на импортных станках, а лазерная обработка по керамическому покрытию практически отсутствовала.

Разработка новой гибридной установки велась по техническому заданию ОДК-Сатурн при поддержке Минпромторга России на предприятии в Зеленограде.

«Создание, внедрение и испытание российского оборудования проводились при непосредственном участии специалистов ОДК-Сатурн. Эта установка уникальна для России – наличие не только электроэрозионной, но и лазерной функции расширяет возможности для развития технологии перфорации. Это оборудование позволяет сократить время на производство лопаток отечественных силовых установок, в том числе перспективного двигателя ПД-8. Сегодня на предприятии размещены четыре современных станка, три из которых уже введены в промышленную эксплуатацию. В ближайшее время планируется поставка еще четырёх установок. Работа станков уже фактически организована в круглосуточном режиме», – отметил главный инженер ОДК-Сатурн Игорь Ильин.

Лопатки турбины авиадвигателей подвергаются воздействию высоких температур. Поэтому для повышения их жаростойкости, помимо нанесения защитного керамического покрытия, в них прожигают отверстия малого диаметра, которые создают эффект «плёночного охлаждения». Это дополнительно защищает лопатку от воздействия горячего газового потока, который создается в авиационном двигателе.

Российская гибридная лазерно-эрозионная установка позволяет в автоматическом режиме создавать в сопловых и рабочих лопатках турбин перфорационные отверстия с заданными параметрами. Функция предварительной лазерной обработки удаляет с поверхности лопатки защитное керамическое покрытие с последующим прожигом отверстий методом электроэрозионного фрезерования. Его принцип заключается в «вырывании» частиц материала с поверхности лопатки импульсом электрического разряда.

Поставка отечественных установок производится в рамках программы технического перевооружения предприятия.

Источник: АО «ОДК» 25.06.2025

]]> https://niieap.com/2025/04/02/%d1%80%d0%be%d1%81%d1%82%d0%b5%d1%85-%d1%81%d0%be%d0%b7%d0%b4%d0%b0%d0%bb-%d1%83%d0%bd%d0%b8%d0%ba%d0%b0%d0%bb%d1%8c%d0%bd%d1%8b%d0%b9-%d0%bf%d1%80%d0%b5%d1%81%d1%81-%d0%b4%d0%bb%d1%8f-%d0%b3%d0%b8/ Wed, 02 Apr 2025 10:46:23 +0000 https://niieap.com/?p=56446 Оборудование работает с заготовками длиной до 6,5 метров и способно регулировать скорость гибки с точностью до миллиметра в секунду
Станкостроительный холдинг «СТАН» Госкорпорации Ростех разработал промышленный пресс с уникальным отечественным программным обеспечением. Он предназначен для изготовления профильных деталей в авиационной, транспортной и железнодорожной промышленности. Оборудование работает с заготовками длиной до 6,5 метров и в автоматическом режиме способно регулировать скорость гибки с точностью до миллиметра в секунду.
Пресс ПГР-6АД1 разработан для высокоточного и скоростного изготовления деталей обшивки самолетов, локомотивов и вагонов железнодорожного транспорта, грузового и специализированного автотранспорта. Производственная машина обрабатывает заготовки из алюминиевых профилей, имеющих различные формы поперечного сечения (уголок, тавр, Z-образный, П-образный и другие виды). Габариты заготовок могут составлять 6500×150×100 мм.
«Холдинг „СТАН“ сегодня аккумулирует ключевые компетенции для разработки и импортозамещения металлообрабатывающего оборудования. При этом создаваемые нашими специалистами производственные машины не просто замещают иностранные аналоги, а выводят на новый уровень производственный функционал. В частности, новый профилегибочный пресс „СТАНа“ позволяет изготавливать сложные габаритные корпусные детали с максимальной точностью», — отметил управляющий директор по станкостроению и особым проектам Госкорпорации Ростех Семён Якубов.
Новый пресс имеет напоминающую арбалет конструкцию. Он оснащен Т-образной станиной с передней частью — столом, где размещается заготовка, а также боковыми консолями, которые называются крыльями. За счет работы гидроцилиндров крылья плавно гнут заготовку, а специальный механизм зажима обеспечивает аккуратность и точность изгиба детали.
«Разработка ПГР-6АД1 — это ответ „СТАНа“ на потребность отечественной промышленности в высокоэффективных и современных профилегибочных прессах, — отметил гендиректор холдинга Борис Богатырев. — В результате проектных работ сформирован первый отечественный программно-аппаратный комплекс для моделирования процесса формообразования, создания управляющих программ и формования деталей на прессе. Программное обеспечение автоматизирует весь производственный процесс и позволяет регулировать скорость гибки с точностью до миллиметра в секунду».
Станкостроительный холдинг «СТАН» является центром станкостроительных компетенций Госкорпорации Ростех и продолжает опытно-конструкторские работы для вывода на рынок наиболее востребованных и перспективных станков с ЧПУ для ключевых машиностроительных предприятий России. В частности, в 2024 году «СТАН» разработал три ранее не представленных среди отечественного оборудования станка.

Источник: ГК «Ростех»

Высокотехнологичные производственные машины сделаны из отечественных комплектующих и нужны для обработки деталей, применяемых при производстве современных гражданских самолетов.

Модульная конструкция портального пятикоординатного фрезерного станка СК6П позволяет изготавливать крупногабаритные металлические заготовки, в том числе детали крыла с максимальным размером до 24 метров. Обрабатывающие центры могут выполнять десяток операций по заданной программе и выпускать различные комплектующие планеров. Станок не имеет аналогов среди российских производителей.

«Мы создаем станки, ориентируясь на самые серьезные задачи, которые стоят перед российской промышленностью. Наше предприятие в Коломне уже много лет успешно работает с проектами такого типа. Серийный выпуск станков СК6П поможет российским авиастроителям уменьшить зависимость от импортных технологий и повысить качество выпускаемой продукции. Благодаря новой линейке обрабатывающих центров холдинг „СТАН“ вносит значительный вклад в развитие отечественного самолетостроения и укрепляет свои позиции на рынке высокотехнологичного оборудования», — отметил управляющий директор по станкостроению и особым проектам Госкорпорации Ростех Семен Якубов.

Новые станки имеют в конструкции подвижный стол, выдерживающий большой вес. В результате заготовки авиадеталей могут свободно перемещаться вместе со столом станка. Это обеспечивает гибкость и удобство при обработке деталей большей длины или ширины и значительно облегчает работу оператора.

Импортозамещенные заводом фрезерные головы для станков серии СК6П позволяют выполнять пятиосевую обработку изделий сложной конфигурации из стали, титановых и алюминиевых сплавов, а также неметаллов. Обрабатывающие центры оснащены лазерной системой контроля и настройки инструмента, системой контроля поломки инструмента, датчиком контроля размеров заготовки с радиопередачей данных.

В октябре на Казанском авиационном заводе им. Горбунова — филиале АО «Туполев» (входит в ОАК Госкорпорации Ростех) — были введены в эксплуатацию сразу несколько станков серии СК6П с вакуумным столом. В 2025 году на заводе будет установлен еще один такой станок. Оборудование позволит в разы сократить время выполнения отдельных этапов производственного цикла. Эксплуатацией и обслуживанием станков будут заниматься специалисты «СТАНремсервиса» — ремонтно-сервисного предприятия холдинга «СТАН».

Источник: ГК «Ростех»

Оно позволит в несколько раз сократить время выполнения отдельных этапов производственного цикла.

Российские портальные пятикоординатные фрезерные обрабатывающие центры с вакуумным столом позволят изготавливать комплектующие из алюминиевых сплавов, в том числе детали крыла с максимальным размером до 24 метров. Такое уникальное оборудование используется преимущественно в самолетостроении для изготовления крупногабаритных деталей конструкции самолетов.

«За счет ввода в эксплуатацию нового длинномерного оборудования появляется дополнительная станочная мощность, которая крайне важна для своевременного выполнения производственной программы. Пятикоординатная обработка позволит уменьшить долю слесарных работ, в результате мы в разы сократим время выполнения отдельных этапов производственного цикла. В 2025 году, согласно плану, введем в эксплуатацию еще один аналогичный станок», — подчеркнул первый заместитель генерального директора ОАК, управляющий директор АО «Туполев» Константин Тимофеев.

Источник: ГК «Ростех» 07.10.2024

В новой отечественной установке изготавливают детали роторных узлов и корпусов авиационных двигателей в вакууме. Специалисты механосборочного цеха ПК «Салют» уже включили установку в процесс производства и выполнили сварку первых изделий.

Оборудование существенно сокращает время обработки деталей и гарантирует высокое качество сварочных соединений. Установка позволяет проводить поочередную сварку шести деталей, которые загружаются одновременно и попадают в один цикл вакуумирования.

«Обновление станкового парка на «Салюте» — это прежде всего вклад в будущее. В ближайшее время мы введём в эксплуатацию ещё несколько подобных установок, которые будут выполнять общие задачи в одной технологической цепочке. Это позволит сформировать производственную линию и сократить время изготовления деталей. Оператору достаточно будет написать одну управляющую программу, чтобы задействовать всё оборудование», — подчеркнул руководитель ПК «Салют» Алексей Громов.

Создание вакуума, необходимого для проведения электронно-лучевой сварки, в установке проводится за несколько минут. В то время как в оборудовании прошлого поколения это занимало не менее 20 минут.

Оснащение цехов новыми отечественными установками входит в программу технического перевооружения производственного комплекса «Салют». Инновационный станковый парк станет основой промышленных мощностей крупнейшего центра авиационного двигателестроения в столице. Он будет образован в 2025 году в результате объединения двух московских предприятий: ПК «Салют» и ММП имени В.В. Чернышева, которое также входит в Объединённую двигателестроительную корпорацию Ростеха.

Производственный комплекс «Салют» АО «ОДК» занимается разработкой, изготовлением, сервисным обслуживанием авиадвигателей и осуществлением авторского надзора в эксплуатирующих организациях.

Источник: АО «ОДК»

Вопросы цифровой трансформации отрасли обсудили в рамках демо-дня Индустриального центра компетенций «Двигателестроение», организованного в ходе Международного технологического форума «Инновации. Технологии. Производство» в Рыбинске.

Масштабный IIoT-проект ОДК уже сделал корпорацию лидером по развитию промышленного интернета вещей в России. Он реализуется на базе российского программно-аппаратного комплекса «Диспетчер» компании «Цифра». Система мониторинга «Диспетчер» позволяет управлять загрузкой производства и выявлять причины простоев, а также связывает производственное оборудование предприятий в единую сеть. Кроме того, система служит инструментом оптимизации технической поддержки и ремонтов и позволяет следить за эффективностью работы не только оборудования, но и персонала.

«К настоящему времени к IIoT в Объединенной двигателестроительной корпорации подключено восемь производственных площадок в разных регионах, это более 2 тысяч станков и прочего производственного оборудования. В этом году мы уже подключили 73 единицы оборудования на пермском «ОДК-Авиадвигатель», и до конца второго квартала 2024 года запланировано дополнительное подключение более 100 станков на самарском «ОДК-Кузнецов». В Уфе, на ОДК-УМПО, под контроль комплекса «Диспетчер» будет заведено еще 239 станков, а на «ОДК-Сатурн» – 67. Также в этом году мы подключим к промышленному интернету вещей новую площадку – 113 единиц производственного оборудования будет подключено на Омском моторостроительном заводе им. П.И. Баранова», – поделился планами директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов.

IIoT-сети на производственных площадках ОДК подключены к центральной аналитической системе предприятия «АРМ Холдинг», таким образом образуя сеть в масштабе всей корпорации. Проект реализуется в ОДК с 2017 года, сейчас с центральной BI-системой уже работают шесть производств, в перспективе к нему присоединятся все производственные предприятия корпорации. «АРМ Холдинг» выступает главным цифровым инструментом поддержки принятия управленческих решений. С ее помощью руководители ОДК получают актуальную информацию по загрузке и эффективности использования оборудования по всем производственным площадкам, а также аналитику по пропускной способности производства и возможность строить прогнозы по загрузке с учетом задач корпорации.

Параллельно ОДК ведет проект «Умный цех», в рамках которого на «ОДК-Сатурн» создается комплексная система управления производством на основе цифровой платформы ZIIoT (также разработка ГК «Цифра»), одним из поставщиков данных для которой выступает комплекс «Диспетчер».

«Расширение IIoT-подключений и реализация проекта «Умный цех» – ключевые шаги в построении прочного импортонезависимого цифрового фундамента корпорации. Они открывают для нас возможности дальнейшей автоматизации и интеллектуализации производства, так как дисциплинируют работу с промышленными данными и дают инструменты для быстрого и гибкого создания и внедрения новых прикладных решений, включая приложения на базе искусственного интеллекта», – дал оценку важности проектов директор по цифровой трансформации «ОДК-Сатурн» Евгений Алексеев.

Проект внедрения ZIIoT получил поддержку Российского фонда развития информационных технологий в рамках федерального проекта «Цифровые технологии» национальной программы «Цифровая экономика Российской Федерации». Опыт «ОДК-Сатурн» может быть тиражирован на другие предприятия ОДК.

«Мы видим огромный потенциал повышения эффективности всей машиностроительной отрасли за счет внедрения технологий промышленного интернета вещей. Предприятия ОДК доказали, что за счет непрерывного мониторинга оборудования и продвинутой аналитики возможно увеличить загрузку производства до 40%, свести к минимуму необоснованные простои, перейти от плановых ремонтов техники к обслуживанию по наработке и в целом улучшить все ключевые показатели эффективности. Именно такие задачи поставлены в рамках комплексной программы развития двигателестроительной отрасли до 2030 года, и мы рады, что наши цифровые продукты помогают в ее реализации, при этом обеспечивая импортонезависимость предприятий», – отметил генеральный директор ГК «Цифра» Сергей Емельченков.

Источник: ГК «Ростех» 18.04.2024

В частности, начала работу уникальная российская установка для лазерной резки и сварки деталей авиадвигателей. Комплекс полностью разработан отечественными специалистами и производится на предприятии в Зеленограде. На «ОДК-Сатурн» он будет применяться для механической обработки рабочих и сопловых лопаток авиационных двигателей.

«Перед предприятиями Госкорпорации Ростех стоят масштабные вызовы в области производства авиационных двигателей. Для достижения целевых показателей вводятся в строй новые цеха, а также модернизируются уже существующие мощности. Так, рыбинское предприятие «ОДК-Сатурн» в этом году введет в эксплуатацию 200 единиц нового оборудования. При этом 30 станков уже установлены на производственных площадках и подключены к работе. Кроме того, вскоре откроется полностью новый цех с токарно-фрезерным станочным парком», – сообщили в авиационном комплексе Госкорпорации Ростех.

Новое оборудование, в том числе токарные станки с числовым программным управлением, будет применяться на производстве корпусов и деталей вращения.

«Уникальная установка существенно сокращает цикл изготовления деталей авиадвигателей. Здесь собрано несколько операций, которые ранее выполнялись на разных станках. Так, например, можно выполнить обрезку материала на заготовке, вырезать пазы с разнообразной геометрией, вскрыть отверстия различных диаметров. Это позволяет сократить не только время на изготовление деталей и переналадку оборудования, но и затраты на проектирование и изготовление ее оснастки на различных станках», – отметил главный инженер «ОДК-Сатурн» Игорь Ильин.

«ОДК-Сатурн» создает, производит и обслуживает двигатели для гражданской авиации, энергогенерирующих и газоперекачивающих установок, кораблей и судов. В частности, предприятие ведет разработку новейшего двигателя ПД-8 для самолета SJ-100 и серийно выпускает первую отечественную газовую турбину большой мощности ГТД-110М.

Источник: ГК «Ростех»

Важной задачей в этом направлении является фрезерная обработка деталей на станках с ЧПУ. Научно-производственный центр (НПЦ) Центрального аэрогидродинамического института имени профессора Н.Е. Жуковского (входит в НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского») работает над созданием технологий в этой области.

Актуальным примером является технология изготовления тонкостенных широкохордных роторных лопаток компрессора перспективного газотурбинного двигателя из титанового сплава. Данная работа была отмечена премией Губернатора Московской области в сферах науки, технологии, техники и инноваций для молодых ученых и специалистов.

Основная идея технологии, предлагаемой коллективом инженеров ЦАГИ, — применение быстросъемных гасителей вибраций заготовки, что делает процесс фрезерования высокопроизводительным. «Компрессорные лопатки являются одними из наиболее ответственных деталей двигателя, поэтому к ним предъявляются особенно жесткие технические требования по качеству и точности изготовления. Однако производительность их фрезерной обработки на оборудовании с ЧПУ существенно ограничивается вибрациями заготовки при использовании высокоскоростного резания. Среди негативных последствий — порча поверхности и потеря точности геометрических характеристик», — пояснил инженер научно-технического центра НПЦ ФАУ «ЦАГИ» Владимир Пупчин.

Технология, созданная в институте, предполагает использование универсального технологического навесного гасителя вибраций, который позволяет рассеивать энергии вибрации заготовки. Дополнительно были разработаны специальные приспособления и вакуумные крепления, обеспечивающие фиксацию и наладку оборудования на ЧПУ.

Предварительно специалисты ЦАГИ провели оценку усилий резания и частотного воздействия фрезы на заготовку, определили рациональные значения скорости резания и основные технологические параметры фрезерной обработки. Также была разработана методика оптимизации конструктивных параметров гасителей для характерных диапазонов жесткостей и масс обрабатываемых заготовок.

Источник: Пресс-служба ЦАГИ

Премьер-министр РФ Михаил Мишустин утвердил стратегию развития станкоинструментальной промышленности до 2035 года, сообщила в воскресенье пресс-служба правительства.

«Объем производства станкоинструментальной продукции к 2035 году должен вырасти в 2,4 раза по сравнению с 2019 годом и достичь 79,5 млрд рублей. Такой показатель заложен в стратегии развития отрасли, утвержденной председателем правительства Михаилом Мишустиным», — говорится в сообщении.

Стратегия также устанавливает целевой объем экспорта отрасли, который через 15 лет должен увеличиться в 2,6 раза и составить 16,5 млрд рублей. Кроме того, документ задает показатели по локализации производства станков в 70% и изготовлению комплектующих в объеме 11,1 млрд рублей.

Чтобы достичь этих целей, планируется стимулировать спрос, формировать условия для притока инвестиций в научные исследования, интегрировать российских производителей в мировые цепочки поставок, а также повышать производительность труда и улучшать кадровое обеспечение, говорится в сообщении кабмина. Отмечается также, что в нынешнем году уже приняты меры для решения поставленных задач: в частности, запущена программа субсидирования производителей, предоставляющих скидки своим клиентам. Полный перечень мероприятий по реализации стратегии должен быть подготовлен в течение девяти месяцев.

Документ также обозначает перспективные направления развития станкостроения, в числе которых использование промышленных роботов, изготовление деталей по трехмерным моделям и внедрение интернета вещей в производственные процессы. Для распространения этих направлений планируется сформировать комфортные регуляторные условия.

Реализация стратегии обеспечит рост производства со средним темпом на уровне 5,7% в год, повысит конкурентоспособность станкоинструментальной отрасли и позволит российским компаниям укрепить свои позиции на мировых рынках, подчеркивается в сообщении.

Источник: ТАСС