Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех демонстрирует детали, изготовленные с помощью аддитивных технологий, на форуме «Технопром». Они применяются в серийных газотурбинных двигателях для авиации и энергетики, в том числе в турбине большой мощности ГТД-110М.

Расширение применения 3D-печати относится к ключевым векторам развития технологий в двигателестроении. ОДК представляет на международном форуме «Технопром» результаты работы в этом направлении.

«ОДК уверенно отвечает на вызовы времени, уже сегодня применяя передовые технологии и отечественные материалы для разработки и производства новых авиационных двигателей. Результатом этой работы стало создание авиационных двигателей ПД-14, ПД-8, ПД-35 и турбины большой мощности ГТД-110М, в которых применяются детали, изготовленные с помощью аддитивных технологий. В 2025 году ОДК увеличила количество таких деталей в серийных газотурбинных двигателях. Сейчас мы продолжаем расширять применение 3D-печати, что позволит нам внедрять новые конструкторские и инженерные решения при создании двигателей для авиации и энергетики», — отметил генеральный конструктор ОДК Юрий Шмотин.

На «Технопроме» ОДК демонстрирует серийные и опытные детали, созданные методом селективного лазерного сплавления. «Выращенные» детали имеют сложную форму, которую невозможно получить традиционными способами производства за одну операцию. Применение 3D-печати также сокращает срок их изготовления, что ускоряет производство газотурбинных двигателей.

На стенде ОДК продемонстрирован макет турбины большой мощности ГТД-110М. Производство ГТД-110М организовано на рыбинском предприятии ОДК-Сатурн. Первая серийная турбина успешно работает в составе ТЭС «Ударная» с осени 2024 года и снабжает электроэнергией юг России. Суммарная наработка ГТД-110М на сегодняшний день превысила 7,6 тысячи часов. Специалисты ОДК в этом году провели второе техническое обслуживание, которое подтвердило надежность всех систем ГТД-110М.

Опыт применения и перспективы развития аддитивных технологий в двигателестроении участники форума «Технопром» обсудят в ходе дискуссий, организованных ОДК. Также темой одной из сессий станет применение искусственного интеллекта при проведении научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ.

XII Международный форум технологического развития «Технопром» проходит в Новосибирске с 27 по 29 августа 2025 г. Это крупнейшее технологическое мероприятие в России, основная тема которого в этом году – «Наука, кадры, индустрия: ключевые составляющие технологического лидерства».

Источник: АО «ОДК» 27.08.2025

Оборудование позволяет «выращивать» сверхпрочные детали из титана и жаропрочной стали для авиационной и космической индустрии.

Главная особенность принтера – всеракурсный робот-манипулятор. Он позволяет создавать изделия сложной конструкции и различных форм в условиях вакуума. Это идеальная среда для получения сплавов, обладающих повышенной прочностью.

В качестве материала принтер использует специальную проволоку из жаропрочных сталей, титана и алюминиевых сплавов. Материал подается в рабочую вакуумную камеру, в которой деталь «выращивается» с помощью электронно-лучевой сплавки. Это наиболее эффективный метод соединения металлов в условиях вакуума.

«Изделия, изготовленные в вакууме, обладают повышенными прочностными характеристиками. Например, предел прочности нержавеющей стали возрастает до 16%. Кроме того, технология печати методом электронно-лучевой плавки позволяет изготавливать детали практически любой сложности, в том числе изделия размером всего 0,2 мм. Новый принтер предназначен для научных исследований, а также тестирования новых технологических решений для авиационной и космической индустрии. Мы планируем изготовить первый опытный образец вакуумного 3D-принтера уже в этом году», – сказал заместитель генерального директора Ростеха Александр Назаров.

Проект реализуется НИТИ «Прогресс» (под управлением компании «РТ-Капитал» Госкорпорации Ростех) совместно с Пермским национальным исследовательским политехническим университетом (ПНИПУ).

Источник: ГК «Ростех»

Лицензия позволяет серийно изготавливать и испытывать комплектующие для гражданских авиалайнеров, вертолетов и двигателей.

«Авиастроение – одна из наиболее наукоемких отраслей промышленности, к которой предъявляются повышенные требования безопасности. Лицензия подтверждает соответствие этим требованиям и позволяет изготавливать продукцию серийно. Это новый важный этап развития аддитивных технологий и российской авиационной промышленности», – прокомментировал генеральный директор АО «ЦАТ» Владислав Кочкуров.

Благодаря промышленной 3D-печати возможно сократить срок изготовления отдельных комплектующих с шести месяцев до трех недель. Кроме того, комплектующие, изготовленные аддитивным способом, отличаются меньшей массой при сохранении функциональных свойств. Это позволяет повысить полезную нагрузку и улучшить другие характеристики воздушных судов.

Сегодня предприятием освоено производство 450 видов деталей. ЦАТ обладает наиболее крупным парком оборудования для 3D-печати в России – 41 единицей аддитивного и вспомогательного оборудования.

Источник: ГК «Ростех»

«В процессе испытаний успешно протестированы малогабаритные двигатели (МГТД) с тягой до 150 кГс, которые подтвердили требуемые характеристики. Ключевые элементы данных силовых установок изготовлены методом послойного лазерного сплавления с использованием новых отечественных металлопорошковых композиций жаропрочного и алюминиевого сплавов, — сообщают в ФПИ.

В сообщении говорится, что демонстрационные летные испытания МГТД запланированы на январь-февраль 2020 года. В качестве летающей лаборатории будет использован легкий беспилотный летательный аппарат.

По итогам испытаний 25 декабря в Казани прошло совещание с участием представителей Фонда перспективных исследований, ФГУП «ВИАМ», правительства Татарстана, организаций и ведомств, являющихся потенциальными потребителями результатов проекта.

«Технологии 3D-печати имеют широкие перспективы внедрения в военном и гражданском секторах экономики. Результаты проекта убедительно подтверждают эффективность применения аддитивных технологий для производства сложноконструкционных изделий. Очевидно, что эти технологии будут востребованы не только в авиастроении, но и других отраслях — нефтегазодобыче, автомобилестроении, судостроении, медицине», — цитируют в сообщении выступление на встрече главы ФПИ Андрея Григорьева.

Технология производства силовых установок разработана в рамках совместного проекта ФПИ и Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов (ФГУП «ВИАМ»). Совместный проект по разработке материалов нового поколения для аддитивных технологий изготовления конструктивных элементов авиационных и ракетных двигателей стартовал в ноябре 2015 года.

В рамках проекта создана технология изготовления деталей МГТД и прочих газотурбинных установок методом послойного лазерного сплавления с использованием металлопорошковых композиций жаропрочного и алюминиевого сплавов. Ряд разработанных сплавов по прочностным характеристикам превосходит зарубежные аналоги более чем на 20%. Время изготовления основных элементов двигателей благодаря новой технологии удалось сократить в 20-30 раз при более чем двукратном снижении стоимости их производства.

Источник: РИА Новости

По сравнению с металлами, эти керамические композиционные материалы выдерживают экстремально высокие температуры (1500^оС — 2500^оС) и обладают высокой прочностью. Именно поэтому их рассматривают в качестве основы создания конструкций в «горячих» частях перспективных двигателей. Например, камеры сгорания и соплового аппарата турбины.

Благодаря свойствам материалов, детали из них не требуют охлаждения, что позволяет повысить КПД двигателя при одновременном снижении весогабаритных параметров.

Всесторонние исследования и разработки специалистами ЦИАМ способов получения изделий из интеркерамоматричных композиционных материалов на основе карбидов, нитридов и силицидов тугоплавких металлов методом 3D-послойного отверждения — важный шаг к созданию эффективных конструкций для перспективных двигателей. В мире аналогов подобных технологий нет.

— Разработана уникальная технология получения порошковой компонентной базы для создания изделий из нового материала, — поясняет начальник отдела ЦИАМ, руководитель работы Владимир Низовцев. — Создание конструкций аддитивными методами — очень сложный и многостадийный процесс. Необходимо рассчитать стехиометрию (соотношение в материале исходных компонентов, которые определяют его свойства) порошка, его гранулометрический состав, тип добавок, чтобы получить более плотную и прочную структуру.

После изготовления на 3D-принтере изделия подвергаются термодинамической обработке на специальном оборудовании с программным управлением.

— Настраивается программа повышения температуры — от комнатной до 2 450^оС, — поясняет Владимир Низовцев. — Все это происходит поступательно. Затем для снятия в конструкции термодинамических напряжений температуру начинают понижать до комнатной. Это тоже происходит поступательно по специальным программам.

Проведенные исследования прочностных свойств экспериментальных образцов из интеркерамоматричных композиционных материалов, изготовленных с применением аддитивных технологий, показали прочностные характеристики, близкие к тем, которые получены классическими методами изготовления — прессованием и спеканием.

Изобретенный в ЦИАМ способ изготовления изделий из огнеупорных материалов 3D-методом запатентован (RU 2699144).

Источник: ЦИАМ

      «В 2018-2019 годах мы планируем провести цикл стендовых испытаний, чтобы к середине 2020 года получить все необходимые сертификаты. Всего в указанный период мы ставим себе задачу перевести на аддитивные технологии около 100 деталей и агрегатов», — заявил А.Богинский, слова которого цитирует пресс-служба «Вертолетов России».

       По словам А.Богинского, десять пробных образцов деталей для вертолетов Ансат, Ми-38 и Ка-62, усовершенствованных с помощью аддитивных технологий, впервые представлены на стенде компании на выставке HeliRussia-2018.

       «Сегодня мы находимся в самом начале пути, но наши планы направлены на ближайшую перспективу — на смену представленным на выставке пробным образцам в скором времени придут опытно-экспериментальные», — сказал гендиректор холдинга.

       Он отметил, что 3D-печать агрегатов для вертолетов является очень перспективным направлением развития авиастроения. «В ближайшие десятилетия аддитивные технологии существенно повлияют на облик и технические характеристики всех летательных аппаратов», — подчеркнул А.Богинский.

       Гендиректор холдинга «Вертолеты России» добавил, что экспериментальное производство облегченных деталей будет развернуто на Казанском вертолетном заводе, предприятии «Редуктор-ПМ», а также на совместной площадке конструкторских бюро им. Миля и Камова. Серийный выпуск изделий с использованием аддитивных технологий для российских вертолетов планируется организовать на базе АО «Центр аддитивных технологий» госкорпорации Ростех.

       Использование 3D-печати позволяет значительно уменьшить массу конструкции, снизить количество входящих деталей, и, как следствие, снизить стоимость. Применение топологической оптимизации на этапе проектирования позволяет определить дизайн конструкции с наиболее рациональным распределением нагрузок на материал, отметили в холдинге.

Источник: ИНТЕРФАКС-АВН

25.05.2018г.