19 Июн Российские компании переходят на отечественное оборудование

Российские производители все увереннее переходят на отечественное оборудование. Это вселяет надежду на возрождение российского станкопроизводства. Отрасль получит очередные беспрецедентные меры господдержки, и важно, чтобы станкостроители и промышленники успели наладить кооперацию с иностранными компаниями, чтобы вывести машиностроение на приемлемый уровень. О том, что сейчас происходит в отрасли, пишет «Эксперт».

Одним из знаковых событий проходящей в Москве выставки «Металлообработка-2014» стало подписание холдингом «Станкопром» соглашений о сотрудничестве с несколькими крупными российскими компаниями.

Созданный в прошлом году холдинг объединяет восемь станкоинструментальных предприятий, шесть научных центров и три компании инжиниринга. Первые крупные соглашения потому и знаковые, что с вновь созданным холдингом были связаны надежды на начало возрождения отрасли, которая первой рухнула после распада СССР, потянув за собой науку и почти всю промышленность.

Конкуренты «зачистили» российский рынок

Если ранее СССР конкурировал с США за первое место в области станкостроения, то с началом 1990-х годов мы скатились на 21-место в мире. Объемы производства станков и инструментов в России упали почти с 70 тысяч штук в год в 1991 году до трех с небольшим тысяч в 2012-м, то есть более чем в 20 раз. По словам президента ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент» Георгия Самодурова, с 1990-х годов изношенность парка достигла 70-80%, ежегодно предприятия теряют до 50 тысяч станков в день. Многие предприятия разорились под гнетом кредитного бремени, иные были проданы под торговые центры, другие захвачены рейдерами и «выпотрошены».

«Доходило до того, что иностранные станкостроители под видом инвесторов заходили на наши предприятия, а потом продавали их, как было с заводом имени Орджоникидзе, например, – говорит Иван Андриевский, первый вице-президент Российского союза инженеров. – Тем самым очистили для себя рынок сбыта».

Тем временем мир ушел далеко вперед. Во-первых, изменился сам принцип станкостроения за счет разделения функций между центрами компетенций (создают модули, программную начинку для станка под конкретную продукцию), центрами инжиниринга, сборочными производствами. Предприятия объединялись в кластеры под нишей системных интеграторов, которые координируют производство, распределяют заказы и потом собирают комбинированные технологические цепочки под конкретного заказчика.

Первый системный интегратор

Именно таким первым отечественным системным интегратором и стал «Станкопром», который контролирует импорт оборудования, комбинирует зарубежные разработки с российской сборкой, пытается развивать отечественные НИОКР и внедрять их. Но это было лишь частью плана правительства по возрождению отрасли.

В 2011 году была принята подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности», которая предполагает беспрецедентный за последние 20 с лишним лет комплекс мер поддержки отрасли.

Предусмотрено выделение средств на НИОКР по разработке новых моделей станков, на изготовление опытных образцов и даже на создание производственных мощностей для их дальнейшего выпуска на станкостроительных заводах общим объемом более 50 млрд рублей, в том числе более 26 млрд рублей – за счет федерального бюджета. Кроме того, по программе развития вооружений с 23-триллионным бюджетом до 2020 года (позднее цифры пересматривались) 3 трлн выделено на станки для машиностроителей.

Собственно, это позволило спасти заводы в Стерлитамаке, Рязани, Иванове, Краснодаре, завод «Саста» в городе Сасово Рязанской области, Савеловский машиностроительный завод в Кимрах Тверской области, «Киров-Станкомаш» в Санкт-Петербурге.

В итоге только 180 входящих в ассоциацию «Станкоинструмент» предприятий в прошлом году выпустили продукции на 26,6 млрд рублей, показав общий рост в 1%, а по некоторым направлениям, например в литье, и 4%. 26,6 млрд – это в 15 раз меньше, чем объем станкостроения одного из лидеров – Японии (12,3 млрд в прошлом году).

Но сам факт пусть символического, но роста после длительной рецессии и распада на фоне общемирового сокращения станкостроения на 9% много стоит. Сейчас есть шанс на закрепление позиций, поскольку уже с этого года эксперты прогнозируют начало очередного роста в промышленности и, следовательно, в станкостроении.

Справка

По данным «Станкоинструмента», после роста в 12% в мировом станкостроении в 2010 году и 34% роста в 2013-м наметился общий спад производства. Уже в 2013 году объем мирового выпуска станков и инструментов сократился на 9% и составил 68,7 млрд долларов. В пятерку лидеров отрасли входят Германия, Китай, Япония, США и Италия. Германия – единственная страна, продемонстрировавшая в 2013 году рост в станкостроении в 6%. Производителями наиболее высокоточного оборудования считаются Япония и Италия.

ОАК списывает советские станки

Особенно символичным выглядит соглашение о сотрудничестве между «Станкопромом» и ОАО «Объединенная авиастроительная корпорация» (ОАК). Считается, что «поднять» авиастроение так же трудно, как и станкостроение. ОАК планирует вложить только в замену станков и оборудования 8 млрд рублей.

«Всего на программу модернизации и технического перевооружения мы направляем 40 млрд, – пояснил «Эксперт Online» Михаил Погосян, президент Объединенной авиастроительной корпорации. – Мы остановили выбор на отечественных станкостроителях по нескольким причинам. Сейчас уровень оборудования уже достаточен для обеспечения качества, прочности деталей и комплектующих. То есть соотношение цены и качества нас устраивает, а далее дело за такими преимуществами, как логистика – наше оборудование быстрее доставлять, проще устанавливать, налаживать. Но, конечно, по некоторым позициям мы анализируем и возможности импортных поставщиков».

ОАК и «Станкопром» намерены совместно создавать новое оборудование и станки, соответствующие мировым стандартам. Речь идет о пятикоординатных обрабатывающих центрах, прецизионных станках, системах числового программного управления.

«Авиастроение традиционно предъявляет повышенные требования к качеству и конкурентоспособности продукции, – говорит генеральный директор холдинга «Станкопром» Сергей Макаров. – Объединение усилий позволит нам эффективнее решать задачу технического перевооружения отрасли и внедрения инноваций».

В 2015-2016 годах ОАК планирует заменить до трети старого парка еще советских времен. Это позволит увеличить производительность труда в четыре-пять раз, что приведет к удешевлению самолетов, под производство которых первым делом меняют оборудование, – Т-50, SSJ-100 и Су-25СМ.

«В среднем удешевление самолетов за счет повышения производительности нового оборудования составит 10%, – пояснил «Эксперт Online» Юрий Тарасов, директор Технологического центра ОАО «ОАК». – Отечественные станки обойдутся нам дешевле импортных. Например, ранее мы провели конкурс, в котором победил Стерлитамакский станкостроительный завод. В итоге его продукция оказалась при сравнимых характеристиках на 30% дешевле, чем у глобального станкостроителя DMG. Ранее, действительно, отечественным станкостроителям было трудно конкурировать из-за дороговизны кредитов. Но меры господдержки, а также выход на серийное производство позволили им удешевить свою продукцию».

Также на выставке «Станкопром» заключил соглашение о совместном производстве оборудования с Гомельским заводом станочных узлов и Объединенной двигателестроительной корпорацией.

Вместо чужого старья

Если вчерашний банкрот – Стерлитамакский станкостроительный завод смог выиграть конкурс у одного из мировых лидеров, значит, похоже, надежда на возрождение отечественного станкопрома действительно есть. Во всяком случае, в этом уверен министр промышленности и торговли России Денис Мантуров, который на выставке «Металлообработка» больше часа знакомился с продукцией российских станкостроителей.

«По подпрограмме станкостроения мы уже создали более 100 новых станков, которые требуют внедрения в промышленность, – говорит Денис Мантуров. – Объем государственных инвестиций на развитие отечественного станкостроения в 2014-2016 годах составит свыше 5 млрд рублей, а привлеченных внебюджетных средств – свыше 10 млрд рублей. За счет этого к 2020 году доля произведенных в России станков с числовым программным управлением на внутреннем рынке увеличится более чем в три раза, что будет способствовать модернизации промышленности и развитию конкурентоспособного российского станкостроения».

Развитию станкостроения будет способствовать и создаваемый сейчас Фонд развития отечественной промышленности емкостью в 50 млрд рублей. Он будет выдавать льготные кредиты предприятиям на модернизацию оборудования. Отчасти в станкопроизводство опосредованно пойдут и средства создаваемого Фонда проектного финансирования, который будет выделять средства на создание новых производств.

«Техническое оснащение предприятий по-прежнему далеко не на должном уровне, поскольку из импортного оборудования нам продают только то, которое через пять лет уже станет неактуальным, – говорит Иван Андриевский. – Высокоточное оборудование попадает под давно установленные многими странами международные санкции и даже то, что двойного назначения, поставляется не всем, нам достается только простенькое. Нам необходима кооперация с другими странами, потому что у нас много чего нет своего. Например, систем программного управления. В том, что поставляет сейчас «Станкопром», мало что нашего содержится, надо смотреть, чья начинка. А чтобы в своем станкостроении выйти, например, на уровень Испании, нам необходимо не меньше пяти лет интенсивной господдержки».

Справка

Холдинг «Станкопром» был создан в 2013 году под эгидой Госкорпорации Ростех в качестве системного интегратора российских станкостроительных предприятий. Холдинг был создан на базе ОАО «РТ-Станкоинструмент» и ОАО «РТ-Машиностроение» и является их правопреемником. «Станкопром» имеет статус головной организации Госкорпорации Ростех в области станкостроения и инструментального производства. На 2014 год консолидированные активы холдинга оценивались в 15 млрд рублей.

Планируемые инвестиции – около 30 млрд рублей, из которых собственные финансовые ресурсы – 5,5 млрд рублей, а 11 млрд рублей – частные инвестиции и банковские кредиты в соотношении 50 на 50. Стратегической задачей холдинга «Станкопром» является долгосрочное обеспечение технологической независимости и конкурентоспособности российского машиностроения за счет создания конкурентоспособных отечественных средств машиностроительного производства.

Холдингом ставится цель достичь к 2020 году доли отечественных металлорежущих станков в 70% (при пессимистичном сценарии их доля составит 13%), при этом холдинг может стать единственным поставщиком станков для оборонных предприятий.

Источник: Минпромторг

19 Июн Завершается цикл испытаний вертолета Ми-38

Новый многоцелевой вертолет Ми-38, производство которого начнется на Казанском вертолетном заводе (КВЗ) в 2015 г., будет востребован как в гражданской, так и в оборонной сферах России. Об этом заявил министр промышленности и торговли России Денис Мантуров.

Министр промышленности и торговли РФ находится в Казани с однодневной рабочей поездкой. В столице Татарстана он заложил строительство завода по выпуску сырья для производства силиконов, провел совещание на КВЗ с директорами оборонных предприятий по вопросам импортозамещения, передает ИТАР-ТАСС.

«Цикл испытаний вертолета Ми-38 завершается, мы рассчитываем на хорошие его перспективы. Этот вертолет занимает востребованную нишу. Есть серьезная потребность в этом вертолете со стороны гражданских отраслей промышленности, нефтегазодобывающих компаний. Предприятие будет поставлять этот вертолет и в рамках гособоронзаказа (ГОЗ)», — сказал Мантуров, посещая завод.

По словам министра, КВЗ имеет хорошие перспективы развития. «Предприятие освоило современные методы производства с учетом постоянной оптимизации затрат и расходов. На предприятии идет автоматизация технологического процесса, внедряется бережливое производство», — пояснил Мантуров. Он напомнил, что КВЗ входит в холдинг «Вертолеты России», занимающий до 15% мирового рынка вертолетостроения. «На протяжении последних трех лет обеспечивается рост производства вертолетов как на казанской площадке, так и на других предприятиях холдинга. Рост составляет от 5 до 10% в год. Предприятия демонстрируют хорошие показатели по прибыли», — отметил Мантуров.

Источник: Военно-промышленный курьер

19 Июн Денису Мантурову в Казани представили проект беспилотного летательного аппарата большой продолжительности полета

Проект беспилотного летательного аппарата большой продолжительности полета с уникальными керосиновыми дизельными авиационными двигателями был представлен сегодня министру промышленности и торговли РФ Денису Мантурову на ОАО НПО «ОКБ им. Симонова».

Главу минпромторга сопровождал президент Татарстана Рустам Минниханов.

ОАО НПО «ОКБ им. Симонова» создано как опытно-конструкторское бюро спортивной авиации, сообщает пресс-служба президента РТ. Создавалось оно под руководством Михаила Симонова, который впоследствии стал генеральным конструктором ОКБ Сухого, и под чьим руководством создавалось семейство истребителей Су-27. С 60-х годов ОКБ занялось беспилотной тематикой. На предприятии были созданы воздушные мишени на базе пилотируемых самолетов МиГ-19, МиГ-21, Миг-23, Л-29, мишени Ла-17ММ. После кризисных 90-х годов предприятие начало активно развивать тематику воздушных мишеней и в 2009 году провело госиспытания модернизированного комплекса «Дань», в результате чего на вооружение ВС РФ был принят комплекс модернизированных воздушных мишеней «Дань-М».

Сегодня предприятие занимается разработкой и технической эксплуатацией беспилотных авиационных комплексов, разработкой воздушных мишеней, созданием мишенной обстановки для отработки БРЭО самолетов-истребителей типа Су-30МК, МиГ-29 и систем ПВО типа С-300, С-400, регламентным обслуживанием и ремонтом разработанной техники.

В апреле 2014 года предприятие было переименовано в научно-производственное объединение «Опытно-конструкторское бюро им. Симонова».

Источник: AEX.ru

18 Июн «Рособоронэкспорт»: вертолетный контракт для Афганистана должен быть выполнен

Прекращение военно-технического сотрудничества с Украиной не скажется на выполнении вертолетного контракта для Афганистана. Уверенность в этом выразил сегодня на международном салоне вооружений «Евросатори-2014» заместитель генерального директора «Рособоронэкспорта» Игорь Севастьянов. «Несмотря на то, что президент Украины заявил о прекращении военно-технического сотрудничества с Россией, ряд украинских предприятий, работающих в этой сфере, готовы выполнить свои обязательства перед российским оборонно-промышленным комплексом, — сказал он. — Если все же произойдет остановка, это будет проблема, но только временного характера. И если будут нарушения сроков поставки комплектующих (украинских вертолетных двигателей — прим. ИТАР-ТАСС), то будут регрессные иски».

«Мы ответим перед нашим заказчиком (США и Афганистан), но и наш поставщик /Украина/ тоже должен будет ответить», — отметил Севастьянов.

У российской стороны в настоящее время действует контракт на поставку США 30 вертолетов Ми-17В-5, которые через американские сухопутные войска поступают в Афганистан. На данный момент афганская армия получила по данному соглашению 15 машин. Как ранее сообщил АРМС-ТАСС представитель ОПК России, контракт планируется реализовать до ноября 2014 года.

Всего к настоящему времени в Афганистан через сухопутные войска США поставлено 48 Ми-17В-5. Головным исполнителем контракта является Казанский вертолетный завод.

Источник: информационное агентство «ИТАР-ТАСС», 18.06.2014г.

18 Июн На КВЗ с участием главы Минпромторга РФ обсудили вопросы импортозамещения в ОПК

Совещание по вопросам развития предприятий оборонно-промышленного комплекса, расположенных на территории Татарстана, состоялось сегодня на Казанском вертолетном заводе. В мероприятии приняли участие министр промышленности и торговли РФ Денис Мантуров, Президент РТ Рустам Минниханов, Премьер-министр РТ Ильдар Халиков, вице-премьер — министр промышленности и торговли РТ Равиль Зарипов, руководители ведущих предприятий ОПК республики. Центральной темой стало развитие импортозамещающих производств.

До начала совещания участники посетили цех окончательной сборки вертолетов, где ознакомились с образцами продукции, производимой КВЗ. Здесь же глава Минпромторга России и Президент Татарстана наградили лучших работников Казанского вертолетного завода. Открывая совещание, Денис Мантуров напомнил, что на сегодняшний день Военно-промышленной комиссией при Правительстве РФ разработана программа импортозамещения в ОПК. Работа над этим документом, который уже согласован с Минобороны, должна быть завершена до конца июня.

«По всем комплектующим есть четкий план реализации. Это потребует дополнительных средств, в том числе из федерального бюджета», — сказал глава Минпромторга РФ. Он подчеркнул, что в целом российские предприятия ОПК готовы к производству импортозамещающей продукции. По его словам, для реализации программы потребуются 2, а по отдельным направлениям — 3 года.

Говоря о ситуации с поставками комплектующих для производства продукции ОПК из Украины в Россию, Мантуров сообщил, что, несмотря на отсутствие официальных уведомлений о прекращении поставок, за последний месяц количество срывов удвоилось и достигло 25.

Президент Татарстана Рустам Минниханов в свою очередь отметил, что все предприятия Татарстана, имеющие гособоронзаказ, пока не сталкивались с серьезными проблемами при поставках комплектующих и четко выполняют взятые на себя обязательства.

Источник: информационное агентство «Татар-информ», 18.06.2014г.

18 Июн «Мы будем претендовать на участие во всех новых программах»

Одним из приоритетных направлений деятельности холдинга «Авиационное оборудование» является создание систем для вертолетной техники. Предприятия холдинга намерены активно работать над импортозамещением и выходить на международные рынки. О перспективных разработках и перспективах участия в вертолётных программах «АвиаПорту» рассказал генеральный директор «Авиационного оборудования» Максим Кузюк.

— Какую долю в общем объеме выручки холдинга сегодня составляет продукция вертолетной тематики?

— По итогам прошлого года «Авиационное оборудование» значительно улучшило свои финансовые показатели. Совокупная выручка холдинга увеличилась более чем на 43% по сравнению с 2012 годом и превысила 20 млрд рублей. Чистая прибыль выросла на 81% — до 1 млрд рублей. Вертолетное направление сегодня развивается даже более динамично, чем авиационное, и продукты поставляются в более широкую географию. Если брать всю номенклатуру изделий, производимых холдингом «Авиационное оборудование», то продукция для вертолетов составляет примерно 30% наших наименований. Если рассматривать объёмы поставок в штуках, то холдинг поставляет около 60% изделий для вертолетов и 40% — для самолетов. Доля этих изделий в общей выручке составляет 40%. Так что участвовать в вертолетных программах — это один из наших приоритетов.

— Какие изделия холдинга сейчас наиболее востребованы рынком? Вообще, что станет своего рода «драйвером» развития вертолетного направления?

— Есть агрегаты, которые мы традиционно поставляем вертолетостроителям: элементы систем электроснабжения, коммутации, гидравлические системы, системы управления полетом. Но основным «драйвером», безусловно, являются системы шасси, при том на тех вертолетах, где они наиболее сложны. Ка-62 — один из таких проектов. Мы уже разработали систему шасси для него и заключили контракт на поставку 250 комплектов до 2020 года. И поставки уже стартовали. Помимо этого, мы работаем над проектом вспомогательной силовой установки нового поколения. Это перспективный проект, по нему мы пока не имеем образца, но прекрасно понимаем вызовы сегодняшнего дня. Это повышенные требования по надежности, ресурсу, весу и отдаче электрической мощности.

— В какие вертолетные программы вы намерены зайти в ближайшее время?

— Сегодня для существующих программ поставщики определены. Но мы будем претендовать на участие во всех новых программах, и, я уверен, сделаем конкурентное предложение. Сегодня наши заказчики работают на конкурентном рынке, и их поставщики должны быть конкурентоспособными.

— Какую-то новую продукцию вы намерены освоить в ближайшее время? Может быть в рамках импортозамещения?

— Одна из систем, которую мы будем делать — аварийно-топливная система. Сейчас в России она не производится, есть лишь один поставщик: французская компания. И мы ведем разработку альтернативной авариестойкой системы. Уже есть эскизные проекты, 3D-модели, мы приступаем к созданию опытных образцов. Рассчитываем уже в следующем году сдать нашу работу заказчику. Вообще же при поддержке Минпромторга у нас развивается 10 проектов по импортозамещению: в них входят системы электроснабжения, подпроекты, такие, как генератор и стартер-генератор переменной частоты, преобразователи и агрегаты защиты — целый набор, чтобы мы могли целиком заместить системы иностранного производства. В среднесрочной перспективе мы намерены разработать и освоить производство системы электроснабжения, топливо-регулирующей аппаратуры, системы обеспечения безопасности и жизнедеятельности, взлётно-посадочные устройств и др.

— Намерены ли вы замещать продукцию украинских предприятий, с учетом текущей политической конъюнктуре?

— На Украине действительно производится целый ряд продуктов для российского рынка, которые мы можем и будем осваивать. Это планомерная программа, которая стартовала уже давно, задолго до известных событий. В первую очередь мы готовы освоить производство агрегатов для гидравлической и топливной систем для того, чтобы заменить украинских поставщиков.

— Есть ли в планах холдинга изготовление инновационной продукции, пока не имеющей аналогов, с прицелом на перспективу?

— Безусловно, смотреть на дальний горизонт в авиации необходимо, и когда у нас есть такая возможность, мы уделяем время перспективным разработкам, формируя научно-технический задел для холдинга в частности и отрасли в целом. Одна из таких разработок — высокоскоростной генератор. Схема вспомогательной силовой установки, которую мы намерены вывести на рынок, сегодня не применяется, всеми используется редукторная схема. Мы же работаем над тем, чтобы уйти от редукторов и преобразователей частоты вращения — хотим напрямую совместить вал турбины с ротором генератора. При реализации этой перспективной разработки мы получим скачок в эффективности будущих систем. Но в большей мере мы ориентированы на решение конкретных задач для конкретных заказчиков.

— Вертолетные системы унифицируются в производстве с аналогичными самолетными?

— Не все. Позитивным примером может являться наша новая система электроснабжения, которая сейчас находится в разработке. Элементы системы будут применяться как на вертолетах, так и на самолетах. Предполагаем, что она будет готова к концу 2015 года. Если же говорить о системе пожаротушения для вертолетов — она отличается от самолетной принципами работы, датчиками, но, безусловно, при ее создании все наработки как по проектированию, так и по сертификации будут использоваться. В производстве будет унифицирована часть компонентов: сами огнетушители, возможно, распределительная арматура. Блок управления точно будет другой, но он уже сейчас построен по модульному принципу, и частично будет производиться из компонентов, аналогичных самолетному. Нужно помнить, что унификация в серийном производстве даже части компонентов системы позволяет существенно снизить ее итоговую себестоимость.

— Сегодня вертолеты являются наиболее крупносерийной продукцией российского авиапрома. Готовы ли предприятия холдинга обеспечить требуемую серийность по производству компонентов?

— Безусловно мы к этому готовы, хотя нам и приходится модернизировать мощности наших предприятий. До 2020 году холдинг планирует завершить реконструкцию и техническое перевооружение своих заводов. На эти цели будет направлено 15 млрд рублей государственных инвестиций и около 17 млрд рублей — собственных средств. Сейчас практически все наши площадки способны обеспечить выпуск больших объемов продукции. Иногда, конечно, нужно расширяться в связи с растущим спросом, но мы в первую очередь стараемся работать над эффективностью производства. Ограничены мы скорее не мощностями, а человеческим ресурсом: квалифицированных сотрудников сегодня недостаточно. Нам приходится серьезно вкладываться в обучение персонала.

— Есть ли для вертолетных агрегатов, выпущенных на «Авиационном оборудовании» экспортные перспективы?

— По вертолетным разработкам конкретного экспортного запроса рынка пока нет. Можно отметить лишь работу по проекту Augusta Westland 139. Сейчас мы скорее нарабатываем продукцию, которую сможем показывать, которой сможем заинтересовать потенциальных заказчиков. Но мы нацелены на выход на международный рынок. Все наши предприятия проходят соответствующую сертификацию: это необходимое условие. Наша задача в первую очередь — создание глобально-конкурентоспособного продукта, который может быть востребован на международном рынке. Но пока мы стараемся выстраивать партнерские отношения с зарубежными компаниями, встраиваясь в их систему поставок и выходя на международный рынок пока в качестве поставщика второго уровня.

— Но в России вы сразу намерены выступать в качестве интегратора первого уровня?

— Это и есть наша стратегия. Мы выступаем поставщиком готовых систем и выходим с пакетным предложением. Есть ряд предприятий, которыми мы не управляем, уже встроенных в нашу цепочку поставщиков, и ряд компаний, которые согласны стать партнерами по таким проектам. Наша задача — управлять рисками наших заказчиков, разделяя их с ними. И такая схема позволяет эффективнее работать в рамках концепции управления жизненным циклом изделия — PLM.

Тем не менее, у российского рынка есть своя специфика. Минобороны, к примеру, формирует цену затратным методом с перекосом в сторону собственных затрат производителя, что не стимулирует к расширению кооперации. При таком подходе нам выгоднее делать все самостоятельно. Но, несмотря на это, мы считаем, что эффективный подход — это разделение рисков и привлечение к производству предприятий, которые более компетентны по определенным технологическим направлениям.

— В чем проблемы работы по контрактам жизненного цикла на российском рынке?

— PLM — это удобно для нас, как для поставщика, это дополнительная возможность заработать в долгосрочной перспективе. Модель отрасли вообще строится по принципу, что маржа на поставках не столь высока, как на обслуживании. Жизненный цикл производства изделия составляет лишь 10-15 лет, в эксплуатации же оно находится до 30 и даже 50 лет. Но сегодня, чтобы подписать контракт жизненного цикла, заказчику нужно понимать, сколько будет стоить обслуживание на весь срок, чтобы не переплатить. Для этого у заказчика должен быть свой инжиниринг, который может оценить эти риски. Понимание этого на стороне заказчика пока только развивается. Но с «Объединенной авиастроительной корпорацией» мы, как минимум уже подписываем долгосрочные контракты, с ОДК ведем переговоры по долгосрочным поставкам — это первые шаги.

— Один из основополагающих принципов контрактов жизненного цикла — обеспечение высокой готовности к вылету. Как вы будете обеспечивать это требование?

— Конечно, когда такие контракты появятся, мы будем заинтересованы в снижении простоев из-за неисправности агрегатов. И уже сегодня мы собираем и формируем статистику по отказам наших изделий. Это позволит нам понять объемы складских запасов и увеличить доступность комплектующих.

— И более эффективно формировать пулы запчастей?

— Так и есть. Сегодня ситуация складывается таким образом: необходимо заменить агрегат на воздушном судне — авиаремонтный завод обращается к нам. А у нас программа производства расписана, и мы можем включить заказ только на поздний срок. Все это время воздушное судно вынуждено простаивает. Необходимо формировать такие пулы, менять требующую ремонта деталь на новое изделие, а потом уже ее ремонтировать.

— На западе эта процедура называется Exchange. В чем с ней проблемы в нашей стране?

— Сегодня локализация пула для зарубежного заказчика в России возможна только под таможенным режимом. Иначе приходится выкупать сломанную деталь у эксплуатанта воздушного судна и продавать ему новую, два раза выплачивая НДС. Есть проблема с тем, что сам заказчик должен вложиться в доступность запчастей, потому что для нас это — дополнительные расходы на складское хранение, логистику, и так далее. Нам, фактически, приходится замораживать часть наших средств при организации склада запчастей. Чтобы решить эту проблему, у нас сегодня действует рабочая группа, которая определяет необходимые изменения в законодательстве, чтобы внедрить процедуры, аналогичную зарубежным.

— Но направление техобслуживания и ремонта в рамках холдинга вы намерены развивать и в дальнейшем?

— В первую очередь мы хотим работать с заказчиком плотнее, продавая им не запчасти россыпью, а сформированные ремонтные пакеты — это будет намного эффективнее. И, конечно, будем реализовывать централизованное управление ремонтами, создавая отдельные мастерские на мощностях наших предприятий.

 Источник: АвиаПорт.ру

18 Июн «Авиастар-СП» передал на покраску первый серийный Ил-76МД-90А

Авиастроительный завод «Авиастар-СП», входящий в состав ОАО «Объединенная авиастроительная корпорация» (ОАК), передал на покраску в «Спектр-Авиа» первый серийный самолет Ил-76МД-90А, передает корреспондент агентства «АвиаПорт».

Выкатка первого серийного самолета этого типа состоялась сегодня, 17 июня, в Ульяновске. К настоящему моменту на воздушном судне завершены работы по монтажу систем жизнеобеспечения и специального оборудования, установлена авионика, закончены испытания топливом кессона крыла и центроплана на герметичность. Наземные и летные испытания пройдут после покрасочных работ.

Самолет планируется в текущем году передать заказчику — министерству обороны РФ. «Уже в этом году воздушное судно будет передано заказчику», — сказал генеральный директор ЗАО «Авиастар-СП» Сергей Дементьев. Всего в соответствии с подписанным контрактом для оборонного ведомства предполагается произвести 39 машин такого типа.

Источник: АвиаПорт.ру